Ключом к удвоению эффективности обработки медных и алюминиевых деталей является инновационный дизайн автоматических токарных светильников, в основе которого лежит реализация "нулевого изменения" и "интеллектуальной самоадаптации". Ниже перечислены три основные технологии:

1. Пневматическая диафрагма быстро меняет структуру

Эластичная диафрагма используется для замены традиционной челюсти, а скорость зажима 0,8 секунды реализуется приводом давления воздуха. Диафрагма встроена в датчик давления, который может автоматически компенсировать деформацию заготовки и сократить традиционное время зажима на 75%. Он особенно подходит для характеристик легкой деформации медных и алюминиевых деталей, обеспечивая контроль параллельности обрабатываемой поверхности в пределах 0,02 мм.

2. Модульное приспособление комбинации

Основываясь на концепции дизайна "строительного блока", приспособление разбивается на стандартизированные компоненты, такие как матрица позиционирования, блок прессования и модуль поддержки. Через чип RFID для автоматической идентификации кода заготовки центральный контроллер автоматически вызывает соответствующую схему комбинации модулей для достижения сложной замены в течение 3 минут, что в 4 раза эффективнее, чем традиционные приспособления.

3. Адаптивная система тепловой компенсации

Ввиду большого коэффициента теплового расширения алюминия, микротермопара и датчик перемещения интегрированы в приспособление. Мониторинг изменений температуры в реальном времени во время обработки, автоматическая регулировка усилия зажима серводвигателем, динамическая компенсация термической деформации, так что точность размеров пакетной обработки стабильна на уровне 0,01 мм, а уровень лома снижается более чем на 80%.

После применения этого приспособления среднесуточная производственная мощность одного токарного автомата была увеличена с 800 штук до 1650 штук, а время замены сократилось до 1 / 5 от традиционного решения. Ключевым моментом является преобразование "пассивного зажима" в "активное интеллектуальное управление", чтобы коэффициент использования станков превысил 92%, а двойной скачок эффективности и точности был действительно реализован.