Обработката на листове е обща технология за обработка на метали, широко използвана в производството на машини, електронно оборудване, автомобилна промишленост, космическа промишленост и други области. Тъй като обработката на листове включва множество връзки като рязане, огъване, заваряване, повърхностна обработка и др., Контролът на качеството е особено важен. Следните са общи мерки за контрол на качеството в обработката на листове, обхващащи всички връзки от суровини до готови продукти.

1. Контрол на качеството на суровините

Качеството на суровините влияе пряко върху качеството на продуктите за преработка на листове. Следователно, преди преработката се изисква строга проверка на качеството на суровините.

Избор на материали: Изберете подходящи материали в съответствие с изискванията на продукта, като студено валцувана стомана, неръждаема стомана, алуминиева сплав и др. Уверете се, че класът, спецификацията, дебелината и др. на материала отговарят на изискванията за проектиране.

Проверка на външния вид: проверете дали има драскотини, ръжда, пукнатини и други дефекти по повърхността на материала.

Измерна инспекция: Използвайте апарати, микрометри и други инструменти за измерване на дебелината, ширината, дължината и други размери на материалите, за да се гарантира спазването на изискванията.

Изпитване на материали: Откриване на химическия състав на материалите чрез спектрометри и друго оборудване, за да се гарантира, че материалите отговарят на стандартите.

2. Контрол на качеството на процеса на рязане

Рязането е първата стъпка в обработката на листове, а често срещаните методи на рязане включват лазерно рязане, плазмено рязане и рязане на машина за срязване.

Калибриране на оборудването: Редовно калибрирайте режещото оборудване, за да се гарантира точността на рязане. Например, системата за оптична пътека на лазерната машина за рязане, вертикалността на главата за рязане и др. Трябва да се проверява редовно.

Оптимизация на параметрите на рязане: регулирайте скоростта на рязане, мощността, налягането на въздуха и други параметри в съответствие с дебелината и твърдостта на материала, за да се избегнат дефекти като изгаряния и изгорени ръбове.

Измерна проверка: След рязане използвайте измервателен инструмент, за да проверите дали размерите на частта отговарят на изискванията за чертеж, особено ключовите размери и отклонения.

Проверка на качеството на повърхността: проверете дали ръбът на рязане е гладък, има ли грешки, пукнатини и други дефекти.

3. Контрол на качеството на процеса на огъване

Огъването е важна част от обработката на листове, което пряко влияе върху формата и измерителната точност на продукта.

Избор на калъп: Изберете подходящия калъп в съответствие с дебелината на материала и ъгъла на огъване, за да се гарантира, че по време на процеса на огъване няма пукнатини или деформации.

Калибриране на оборудването: Редовно калибрирайте плъзгащите се блокове и работните маси на огъващата машина, за да осигурите точността на ъглите и размерите на огъване.

Настройка на параметъра на огъване: Задайте налягането на огъване, скоростта и други параметри в съответствие с характеристиките на материала, за да се избегне прекомерна деформация или отскок на материала.

Проверка на размерите: След завършване на огъването, използвайте ъглови линийки, нишки и други инструменти, за да проверите дали ъгълът на огъване, дължината, височината и други размери отговарят на изискванията.

Проверка на външния вид: проверете дали има пукнатини, деформация, вдлъбнатина и други дефекти в огъващата част.

4. Контрол на качеството на процеса на заваряване

Заваряването е често срещан метод за свързване при обработката на листове, а качеството на заваряването влияе пряко върху якостта и външния вид на продукта.

Избор на процеса на заваряване: Изберете подходящия процес на заваряване в съответствие с характеристиките на материала и изискванията на продукта, като заваряване с аргонова дъга, заваряване на съпротивление, лазерно заваряване и др.

Оптимизация на заваръчните параметри: регулирайте заваръчния ток, напрежението, скоростта и други параметри, за да се гарантира качеството на заварката и да се избегнат дефекти като пори, шлаки и пукнатини.

Инспекция на заварката: използвайте визуална инспекция, инспекция на проникване, ултразвукова инспекция и други методи за проверка на качеството на заварката, за да се гарантира, че заварката е без дефекти.

Измерна проверка: проверете дали размерът на заварените части отговаря на изискванията, особено деформацията на заварените части.

Обработка на повърхността: След завършване на заварката, заварката се полира и полира, за да се гарантира, че повърхността е гладка и плоска.

5. Контрол на качеството на повърхностната обработка

Повърхностната обработка е последната стъпка в обработката на листове, която пряко влияе върху външния вид и устойчивостта на корозия на продукта.

Предварителна обработка: Преди повърхностната обработка, частите трябва да бъдат предварително обработени с отстраняване на маслото, отстраняване на ръждата, фосфатиране и др., за да се гарантира, че повърхността е чиста.

Контрол на качеството на пръскането: Налягането на пръскането, разстоянието, скоростта и други параметри трябва да бъдат контролирани, за да се гарантира еднакво покритие, без увисване и без изтичане.

Контрол на качеството на galvanizing: По време на galvanizing, плътността на тока, температурата, времето и други параметри трябва да бъдат контролирани, за да се гарантира еднаква дебелина на покритието и силно слепване.

Проверка на покритието: Използвайте манометър за дебелина, за да проверите дали дебелината на покритието отговаря на изискванията и проверете адхесията на покритието чрез тест за драскотини.

Проверка на външния вид: Проверете дали повърхностно обработените части имат дефекти като разлика в цвета, мехурчета и частици.

6. Проверка и опаковане на готовия продукт

След приключване на обработката на ламарина, готовият продукт трябва да бъде проверен, за да се гарантира, че отговаря на изискванията за проектиране и стандартите на клиентите.

Измерна инспекция: Използвайте координатна измервателна машина, калипър и други инструменти, за да измервате всички ключови размери на готовия продукт, за да се гарантира съответствие с изискванията за чертеж.

Функционална проверка: Провеждат функционални тестове на готови продукти, като тестване на сглобяване, тестване на якост и др., За да се гарантира, че продуктът може да се използва нормално.

Проверка на външния вид: проверете повърхността на готовия продукт за драскотини, вдлъбнатини, цветови разлики и други дефекти, за да се гарантира, че качеството на външния вид отговаря на изискванията.

Защита на опаковката: Изберете подходящия опаковъчен материал в съответствие с характеристиките на продукта, за да се гарантира, че продуктът не е повреден по време на транспортирането. За лесно корозивни материали се изисква влагаустойчивост и ръждаустойчивост.

Съдържанието на статията идва от интернет. Ако имате въпроси, моля, свържете се с мен, за да я изтриете!