Алуминиевите прецизни части и продукти са популярни за тяхното леко тегло и изискан външен вид и се използват широко в промишлеността и ежедневните нужди. С непрекъснатия напредък на технологиите търсенето на продуктите на хората става все по-силно. Ето защо процесните изисквания за продуктите от алуминиева сплав стават все по-високи, а търсенето на пазара също се увеличава. За да отговорят на търсенето на хората за разнообразие и високо качество на продуктите от алуминиева сплав, производителите на обработка с ЦПУ от алуминиева сплав обобщиха технологиите и проблемите, които трябва да бъдат отбелязани в обработката на алуминий ЦПУ.

1. Изберете подходящия метод на обработка

Цифровото рязане е рационализиран метод на рязане и често използван процес за прецизна обработка на алуминиеви материали. Използвам крайна мелница с възможност за многопосочно рязане, интерполация на спирално рязане и интерполация на контурно рязане. Обработвайте по-малко дупки с по-малко инструменти.

2. Мелниците за топки могат да се използват заедно със спираловидна интерполация за непрекъснато обработване на заострени отвори.

Могат да се използват мелници и спирални интерполационни бормашини за пробиване и скобване. Крайните мелници могат да се използват заедно с интерполация на контурно рязане за полупрецизна обработка на отвори и прецизна обработка на части. Крайната мелница, използвана за обработка на резби, може да се използва заедно със спирална интерполация за обработка на различни резбовани отвори.

Ефективните прецизни части от алуминиева сплав могат да бъдат обработени в прецизни отвори с различни размери, като се използва интерполация на инструменти. Натоварването на всеки зъб е относително леко, особено при използване на високоскоростни фрезови машини. Ето защо, същата покрита твърда сплав крайна мелница може да се използва за високоскоростно и високопрецизно пробиване на различни обработващи материали.

3. Изберете подходящото количество за рязане

Персоналът може да избере коя скорост на рязане да използва въз основа на материала, който се обработва, твърдост, условия на рязане, тип материал и дълбочина на рязане. Тези условия са необходими за ефективно намаляване на износването на машината.

4. Изберете подходящи инструменти.

Ъгъл на греблото: Трябва да се избере правилният ъгъл на гребло, като същевременно се поддържа здравината на ръба. Една страна може да смила остри режещи ръбове, за да намали деформацията на рязане, да направи отстраняването на чипове по-гладко и да намали устойчивостта на рязане и топлината. Не използвайте инструменти с отрицателни предни ъгли.

Заден ъгъл: Размерът на задния ъгъл влияе пряко върху износването на повърхността на задния ъгъл и качеството на обработената повърхност. Дебелината на рязане е важен критерий за избор на ъгъла на гърба. При груба обработка скоростта на подаване е голяма, натоварването на рязане е високо и генерирането на топлина е голямо, така че се изисква инструментът да има добри условия за разсейване на топлината. Ето защо трябва да се избере по-малък задни ъгъл. При прецизна обработка с фрезова машина е необходимо да се смила режещият ръб, за да се намали триенето между задната режеща повърхност и обработващата повърхност и да се сведе до минимум еластичната деформация. Ето защо трябва да се избере по-голям заден ъгъл.

Спирален ъгъл: Спиралният ъгъл трябва да бъде избран възможно най-голям, за да направи фрезовата машина гладка и да намали напрежението върху фрезовата машина.

Ъгъл на подхода: Намаляването на ъгъла на подхода по подходящ начин може ефективно да подобри условията на разсейване на топлината и да намали средната температура на обработващата зона.

Намалете броя на фрезовите зъби и увеличете пространството за отстраняване на чипове.

Поради високата пластичност на материалите от алуминиева сплав има значителна деформация на рязане по време на обработката, което води до голямо пространство на чипа, долният радиус на жлеба на чипа трябва да бъде голям, а броят на зъбите на фрезата трябва да бъде малък. Например, фрезовите фрези с диаметър по-малък от 20 мм използват 2 зъба, но фрезовите фрези с диаметър 30 ~ 60 мм са най-добре оборудвани с 3 зъба, за да се предотврати деформация на тънки части от алуминиева сплав поради запушване на чиповете.

Фино шлифоване на зъби: Стойността на грапавостта на ръба на зъба трябва да бъде по-малка от Ра = 0.4мм. Преди да използвате нов нож, предната и задната му част трябва да бъдат леко полирани с фин маслен камък, за да се премахнат всички бръчки или леки назъбения, оставени след шлифоването. По този начин не само топлината на рязане може да бъде намалена, но и деформацията на рязане е сравнително малка.

Строго контролира стандартите за износване на инструментите. С износването на инструмента стойността на грапавостта на повърхността на детайла се увеличава, температурата на рязане се увеличава и деформацията на детайла се увеличава. Ето защо, в допълнение към избора на инструменти материали с добра устойчивост на износване, стандартът на износване не трябва да надвишава 0,2 мм. В противен случай е лесно да се развият отломки тумори. При рязане температурата на детайла обикновено не трябва да надвишава 100 ℃, за да се предотврати деформация.

5. Изберете разумен уред.

Частите трябва напълно да отговарят на нуждите на машината, за да се намалят ненужните грешки при позициониране, а трябва да бъдат избрани специални затягащи инструменти.

6. Определете разумен начин на обработка.

Опитайте се да запазите маршрута на обработка възможно най-кратък, за да намалите износването на машината.

При високоскоростно рязане, позволението за обработка е голямо и рязането е периодично, така че по време на фрезоване ще се генерира вибрация, което засяга точността на обработка и грапавостта на повърхността. Ето защо високоскоростното рязане обикновено може да бъде разделено на груба обработка полупрецизна обработка, почистване на ъглите, прецизна обработка и други процеси.

За части, които изискват висока точност, може да се наложи вторично полудовършване преди прецизна обработка. След груба обработка частите се охлаждат естествено, за да се елиминира вътрешното напрежение, генерирано от грубата обработка и да се намали деформацията. Останалата допустимост след груба обработка трябва да бъде по-голяма от количеството деформация (обикновено 1-2 мм). По време на процеса на прецизна обработка, прецизната обработка на повърхността на частта трябва да поддържа еднакви толеранси на обработка. 0.2-0.5mm обикновено е добре. Това поддържа инструмента стабилен по време на процеса на обработка и значително намалява деформацията на рязане. Получете добро качество на повърхностната обработка, за да се гарантира точността на продукта.