Концепцията за точност на машинната обработка

Точността на обработката се използва главно за степента на производство на продукта, а точността на обработката и грешката при обработката са термини, използвани за оценка на геометричните параметри на обработената повърхност. Точността на машинната обработка се измерва чрез клас на толерантност, а колкото по-малка е стойността на класа, толкова по-висока е точността; Грешката при обработка се изразява числено, а колкото по-голяма е стойността, толкова по-голяма е грешката. Високата точност на машинната обработка означава малки грешки в машинната обработка и обратно.

Има общо 20 нива на допустимост от Сред тях представлява най-високата точност на обработка на частта, представлява най-ниската точност на обработка на частта, а като цяло са със средна точност на обработка.

Действителните параметри, получени чрез всеки метод на обработка, няма да бъдат абсолютно точни.От гледна точка на функцията на частта, доколкото грешката при обработката е в границите на допустимото отклонение, изисквано от чертежа на частта, се счита, че гарантира точността на обработката.

Качеството на машината зависи от качеството на машинната обработка на частите и качеството на монтажа на машината.Качеството на машинната обработка на частите включва две основни части: точност на машинната обработка и качество на повърхността.

Точността на механичната обработка се отнася до степента, до която действителните геометрични параметри (размер, форма и позиция) на обработената част съответстват на идеалните геометрични параметри. Разликата между тях се нарича машинна грешка. Размерът на машинната грешка отразява нивото на точност на машинната обработка. Колкото по-голяма е грешката, толкова по-ниска е точността на обработка и колкото по-малка е грешката, толкова по-висока е точността на обработка.

Метод на корекция

(1) Регулиране на процесната система

(2) Намаляване на грешките в машинния инструмент

(3) Намаляване на грешките в преносната верига

(4) Намаляване на износването на инструмента

(5) Намаляване на напрежението и деформацията на системата на процеса

(6) Намаляване на топлинната деформация в системата на процеса

(7) Намаляване на остатъчното напрежение

Причини за въздействието

(1) Грешка при принципа на обработка

Грешка при принципа на обработка се отнася до грешката, генерирана при използване на приблизителни профили на острието или приблизителни връзки на предаване за обработка. Често се появяват грешки при обработката на резби, зъбни колела и сложни повърхности.

При обработката приблизителната обработка обикновено се използва за подобряване на производителността и икономиката, при условие че теоретичната грешка може да отговори на изискванията за точност на обработката.

(2) Грешка при коригиране

Грешката при регулиране на машинен инструмент се отнася до грешката, причинена от неточна настройка.

5. Метод на измерване

Точността на машинната обработка приема различни методи на измерване според различното съдържание на точност на машинната обработка и изискванията за точност. Като цяло, има няколко вида методи:

(1) В зависимост от това дали измереният параметър е пряко измерен или не, той може да бъде разделен на директно измерване и непряко измерване.

Директно измерване: директно измерване на измерения параметър, за да се получи измереният размер. Например измерване с калибър или сравнител.

Непряко измерване: Измерване на геометрични параметри, свързани с измерения размер и получаване на измерения размер чрез изчисление.

Очевидно директното измерване е по-интуитивно, докато непрякото измерване е по-тромаво. Като цяло, когато измереният размер или прякото измерване не могат да отговарят на изискванията за точност, трябва да се използва непряко измерване.

(2) В зависимост от това дали стойността на четене на измервателния уред пряко представлява стойността на измерения размер, тя може да бъде разделена на абсолютно измерване и относително измерване.

Абсолютно измерване: Стойността за отчитане директно представлява размера на измерения размер, измерен с верниер калибър.

Относително измерване: Стойността за четене представлява само отклонението на измерения размер спрямо стандартното количество. Ако измервате диаметъра на вала със сравнител, първо е необходимо да регулирате нулевото положение на уреда с измервателен блок и след това да измерите.Измерената стойност е разликата между диаметъра на страничния вал и размера на измервателния блок, което се нарича относително измерване. Като цяло относителната точност на измерването е по-висока, но измерването е по-сложно.

(3) В зависимост от това дали измерената повърхност е в контакт с измервателната глава на измервателния уред, тя може да бъде разделена на контактно измерване и безконтактно измерване.

Измерване на контакта: Измервателна сила съществува, когато измервателната глава е в контакт с повърхността, която се свързва и има механичен ефект. Ако измервате частите с микрометър.

Измерване без контакт: Измервателната глава не влиза в контакт с повърхността на измерената част и безконтактното измерване може да избегне влиянието на измервателната сила върху резултатите от измерването. Като например използване на метод на проекция, метод на смущения на светлинните вълни за измерване и т.н.

(4) Според броя на параметрите, измерени наведнъж, той може да бъде разделен на едно измерване и цялостно измерване.

Еднократно измерване: измервайте отделно всеки параметър на изпитваната част.

Цялостно измерване: Измерване на изчерпателните показатели, които отразяват съответните параметри на частите. При измерване на резби с микроскоп на инструмента действителният диаметър на стъпка, грешката на полуъгъла на профила и кумулативната грешка на стъпка на резбата могат да се измерват отделно.

Цялостното измерване обикновено има висока ефективност и е по-надеждно за осигуряване на взаимозаменяемостта на частите и често се използва за инспекция на готови части. Единственото измерване може да определи грешката на всеки параметър отделно и обикновено се използва за анализ на процеса, инспекция на процеса и измерване на определени параметри.

(5) Според ролята на измерването в процеса на обработка, тя може да бъде разделена на активно измерване и пасивно измерване.

Активно измерване: Детайлът се измерва по време на процеса на обработка, а резултатите се използват директно за контрол на процеса на обработка на частта, като по този начин навреме се предотвратява генерирането на отпадъчни продукти.

Пасивно измерване: Измерване, извършено след обработка на детайла. Този вид измерване може да определи само дали обработените части са квалифицирани и се ограничава до откриване и отстраняване на отпадъчни продукти.

(6) Според състоянието на изпитваната част по време на процеса на измерване, тя може да бъде разделена на статично измерване и динамично измерване.

Статично измерване: измерване на относителната неподвижност. Измерва се диаметърът с микрометър.

Динамично измерване: По време на измерването измерваната повърхност се движи спрямо симулираното работно състояние на измервателната глава.

Динамичният метод на измерване може да отразява ситуацията на частите, приближаващи състоянието на използване, което е посоката на развитие на измервателната технология.