1. Оптимизирайте планирането на пътя на инструмента на обработващия процес: Стратегия за рязане с висока ефективност: ЦНК алуминиевите сплавни части се обработват с помощта на усъвършенствани стратегии за пътя на инструмента, като високоскоростно обрязване (HSM) или спираловидно фрезоване. Високоскоростното обрязване може да направи пътя на инструмента по-гладък, като същевременно поддържа висока скорост на рязане, намалявайки внезапната промяна на силата на рязане, като по този начин подобрява ефективността на обработката и удължава живота на инструмента. Спъртовидното фрезоване може да направи инструмента да се реже едновременно в аксиалните и радиалните посоки. За относително мекия материал на алуминиевата сплав може да постигне голяма дълбочина на рязане и ширина, да намали броя на обработващите слоеве и ефективно да съкрати времето за обработка. Например, при обработка на комплексна извита част от алуминиева сплав, използването на стратегия за спир Намалете празния ход: Обработката на части от алуминиева сплав CNC намалява времето за празен ход на инструмента чрез рационално планиране на пътя на инструмента. Когато програмирате, опитайте се да направите инструмента да се реже непрекъснато в областта на обработката, за да се избегне ненужното бързо движение и честа смяна на инструмента. Например, когато обработвате няколко идентични части от алуминиева сплав, оптимизирайте тяхната последователност на обработка, така че инструментът да може да се премести в началната позиция на обработката на следващата част в най-краткия път след завършване на обработката на една част, като по този начин се спестява много време за необработване. Оптимизация на параметъра за рязане: Подобряване на скоростта на рязане и подаване: Твърдостта на алуминиевата сплав е относително ниска и има добра производителност на рязане, така че скоростта на рязане и подаването могат да бъдат подобрени по подходящ начин. Според степента на алуминиевата сплав и специфичните изисквания на частите, най- Най-общо казано, скоростта на рязане може да достигне 1000 - 3000m / min, а подаването може да достигне 0,1 - 0.5mm / z. Например, при обработка на алуминиеви сплавни авиационни части, скоростта на рязане се увеличава от традиционните 800m / min до 2000m / min, а количеството на подаване е разумно коригирано в същото време, ефективността на обработка може да бъде увеличена с повече от 50%. Изберете подходящата дълбочина на рязане: Под предпоставката за осигуряване на точността на обработката и качеството на повърхността на частите от алуминиева сплав от CNC, дълбочината на рязане може да бъде подходящо увеличена. За грубост, голяма дълбочина на рязане може да се използва за бързо премахване на надбавката; за довършване, подходящата дълбочина на рязане може да се определи в съответствие с изискванията за точност и изискванията за грубост на повърхността на частите. Например, при грубяване на калъпи от алуминиева сплав, дълбочината на рязане може да бъде зададена на 3 - 5 мм, докато при довършване дълбочината на рязане може да се контролира в 0,1 - 0,3 мм. 2. Приемете усъвършенствано оборудване за обработка и технология Високоскоростен обработващ център: Високоскоростна и висока система за подаване: Използвайте ЦПУ обработващ център с висока скорост на вретено и висока скорост на подаване. Високоскоростното вретено може да постигне по-висока скорост на рязане и да подобри скоростта на отстраняване на материала. Високата скорост на подаване може да изработва повече повърхности в единица време и да съкрати обработващия цикъл. Например, някои висококачествени CNC обработващи център скоростта на вретено може да достигне повече от 40000r / min, скоростта на подаване може да достигне повече от 60m / min, може значително да подобри ефективността на обработката при обработка на части от алуминиева Структура с висока точност и висока твърдост: Структурата с висока точност и висока твърдост на високоскоростния обработващ център може да осигури точността и стабилността на обработката. Системата за позициониране на координатната ос с висока точност може да постигне точност на обработката на ниво микрона и да намали многократното време за обработка или корекция, причинено от грешки в точността.