在技术更新如此迅速的时代，冲压公司需要不断的改进现有的生产工艺，才能够更好的生产出客户满意的产品，甚至还能超出客户的预期，也能提高生产的效率，拥有更强的市场竞争力。下面，会为大家介绍金属冲压加工需要注意的7个事项。

冲压加工

1. 搭边值要合适

正确选择搭边值对精冲零件的质量影响很大。通常，搭边值越高，精度越好，应在满足切割表面质量的条件下选择Minimum。

2. 采用精密模具加工

当对冲裁件的截面质量和尺寸精度有更高的要求时，可采用精密冲压工艺。

3. 模具间隙合理

小间隙是精冲模的主要特征，间隙的大小及其沿切削刃周边的均匀性直接影响精细落料部分的表面质量。细的冲裁间隙主要由材料的厚度决定，并且还与冲压轮廓和工件的材料有关。间隙太大，变形区中的材料受到更大的拉伸，产生拉伸应力，拉伸应力是微裂纹和撕裂的原因。

4. 反压力度合适

背压是影响精细落料零件质量的重要因素，过高的背压会增加冲头的负荷并缩短冲压模的使用寿命；背压太小会影响冲压零件的尺寸精度、平面度和剪切表面质量。在确保冲压件质量的前提下，需在实际过程中尽可能将其调整到下限。

5. 避免工件撕裂

利用毛坯保持器的力和顶针的背压和使用较小的打孔间隙来防止材料在精细落料过程中撕裂并确保塑性变形过程。

6. 压边力要合适

为了确保冲压件的剪切质量，减少功耗并增加模具的使用寿命，需正确计算和设置毛坯支座力。如果毛坯保持器的力太小，则材料在变形区中的流体静压力低，这不利于冲压。剪切面上会发生撕裂，会影响剪切面的质量。如果毛坯夹持器力太大，则会产生过多的功率消耗，模具结构会复杂化，并且模具的使用寿命会缩短。

7. 用精密冲床加工

精细落料过程要求设备同时提供冲孔力、坯料夹持器力和顶板力，这通常是在专用的压力机上进行的。

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