方法就这么简单，但是价值巨大，关键看你重视不重视！

这只是其中方法之一，还有更多方法，军哥后面给大家传授。

画出刀具路径图，是一种倒推方法，什么样的刀路就会决定后面怎么编写程序。

比如锯齿型螺纹刀路图如下，两侧的牙型角度数不一样。

比如下面TR螺纹的刀具路径图，左右借刀

今天文章就和大家聊聊T型螺纹的宏程序编程

如上刀路图：分层车，每一层三刀，即先中间，再两边左右借刀方法

刀路图放大，如下图所示：

这样大家就可以直观看到：（如上图右侧的借刀）随着切深加深，刀具需要沿着AB线移动，这样借刀出来才是需要的螺纹牙型。

换句话说吃刀深度X 的尺寸和Z方向的尺寸有关系，这个关系满足勾股定律 ，即TAN15=AC/BC

那么可以推导出：AC=TAN15* BC

这个关系式太重要了，后面编程中随着切深BC 的变化，AC也就按照此关系式变化，从而加工出Tr型螺纹轮廓形状。

那么 Tr轮廓形状并不代表Tr螺纹就能合格加工出来。

因为加工时候还要考虑刀具。

因为具体到每一个Tr型螺纹是有具体牙型尺寸的。

比如选择的刀宽2mm （左右借刀，刀具宽需要小于牙底宽）

比如TR100*12外螺纹为例子，相关尺寸如下：

我任意设几个变量，如上图所示

#2代表牙高，也就是吃刀深度

#5代表牙总宽，也就是我们要加工出的螺纹牙型尺寸

#5= 4.12+2*TAN[15]*#2

因为刀具也有宽度，所以实际牙槽宽度应该是：

牙底宽+2 x斜坡宽-刀具宽。

所以最终#5= 4.12+2*TAN[15]*#2 -2 （需要把刀具宽度计算在内）

好了，分析到这儿里直接上程序

T0101

S300 M13

G0X100Z12. (快速移动到螺纹起始点)

#2=6.5（牙高的初始赋值）

WHILE[#2GT0]DO1 （如果牙高没车到0 ，说明还没到螺纹底径尺寸）

#2=#2-0.1 （吃刀量，每层车0.1，单边值）

IF[#2LE0] THEN#2=0

#3=87+2*#2 （既然#3的赋值为6.5，而且第一刀在螺纹大径处下刀，所以小径加上双边牙高才等于大径，当#2的值变化了，那就意味着大径也就变化了，从而实现分层切）

Z12. （Z12为定位基准，后面程序左右借刀的起点，都是以Z12为基准的）

G0X#3（X方向下刀）

G32Z-80.F12 （切螺纹）

G0X102 （退刀）

Z12. （退刀）

#5=4.12+2*TAN[15]*#2-2 （当前牙高所对应的牙宽，是后面两边借刀的依据）

#6=#5/2 （既然两边借刀#5除以2均分即可）

Z[12+#6] (先向右边借刀，由于要让刀具向右边移动，所以加上#6)

G0X#3

G32Z-80.F12

G0X102

Z12.

Z[12-#6] (先向左边借刀，由于要让刀具向左边移动，所以减上#6)

G0X#3

G32Z-80.F12

G0X102

Z12.

END1

G0X200.

Z200.

M30