我们很多的铝型材在挤压生产出来之后都还需要后期精加工的，因为需要装配到特殊的使用场合，有的装配精度非常高，就需要减少加工变形量，铝合金型材精加工变形的缘故许多 ，与材料、零件外形、生产制造标准等都是有关联。主要有下列多个层面：毛胚热应力造成的变形，切削力、切削热造成的变形，夹持力造成的变形。

降低加工变形的加工工艺对策

1、减少坯料的热应力

选用自然或人工时效及其震动解决，均可一部分清除毛坯的热应力。事先加工也是切实可行的加工工艺方式。对五大三粗的毛胚，因为容量大，故加工后变形也大。若事先加工掉毛坯的不必要的部分，减小各一部分的容量，不但能够降低之后工艺流程的加工变形，并且事先加工后置放一段时间，还能够释放出来一部分热应力。

2、改进刀具的切削工作能力

刀具的原材料、几何图形主要参数对切削力、切削热有很大的危害，恰当挑选刀具，对降低铝合金零件精加工变形尤为重要。

（1）有效挑选刀具几何图形主要参数。

①前角：在维持刃口抗压强度的标准下，前角适度挑选大一些，一方面能够打磨锐利的刀口，此外能够降低切削变形，使铣面圆满，从而减少切削力和切削溫度。切勿应用负前角刀具。

②后角：后角尺寸对后刃口损坏及加工工艺性能有明显的危害。切削薄厚是挑选后角的关键标准。粗铣时，因为切削速度大，切削负载重，热值大，规定刀具热管散热标准好，因而，后角应挑选小一些。精铣时，规定刀口锐利，缓解后刃口与加工表层的磨擦，减少延展性变形，因而，后角应挑选大一些。

③螺旋角：为使切削稳定，减少切削力，螺旋角应尽量挑选大一些。

④主倾角：适度减少主倾角能够改进热管散热标准，使铝型材精加工区的平均气温降低。

（2）改进刀具构造。

①降低车刀齿数，增加容屑室内空间。因为压铸件原材料塑性变形很大，加工中切削变形很大，必须很大的容屑室内空间，因而容屑槽底半径应当很大、车刀齿数偏少为好。

②精磨刀技巧齿。侧刃切削刃部的表面粗糙度值要低于Ra=0.4um。在应用新刀以前，应当用细磨刀石在侧刃前、后边轻轻地磨两下，以清除刃磨刀技巧齿时残余的毛边及轻度的锯齿状纹。那样，不仅能够减少切削热并且切削变形也较为小。

③严控刀具的损坏规范。刀具损坏后，工件粗糙度值提升，切削溫度升高，工件变形随着提升。因而，除采用耐磨性能好的刀具原材料外，刀具损坏规范不应该超过0.3mm，不然非常容易造成积屑瘤。切削时，工件的溫度一般不必超出100℃，以避免变形。

3、改进工件的夹装方式

针对刚度较弱的厚壁压铸件工件，能够选用下列的夹装方式，以降低变形：

①针对厚壁轴套类零件，假如用三爪自放心液压卡盘或弹性夹头从轴向夹持，加工后一旦松掉，铝型材工件必定产生变形。这时，应当运用刚度不错的径向内孔卡紧的方式。以零件内螺纹精准定位，自做一个带外螺纹的穿轴颈，套进零件的内螺纹，其上用一个后盖板卡紧内孔再用螺丝帽背紧。加工外圆时就可防止夹持变形，进而获得令人满意的加工精密度。

②对厚壁金属薄板工件开展加工时，最好是采用真空吸盘，以得到遍布匀称的夹持力，再用较小的切削使用量来加工，能够非常好地避免工件变形。

此外，还能够应用封堵法。为提升厚壁铝型材工件的加工工艺刚度，可在工件內部添充物质，以降低夹装和切削全过程中工件达变形。比如，向工件内灌进含3%～6%硝酸钾的尿素溶液熔化物，加工之后，将铝型材工件渗入水或乙醇中，就可以将该填充料溶解倒出。

4、科学安排工艺流程

髙速切削时，因为加工容量大及其时断时续切削，因而切削全过程通常造成震动，危害铝型材加工精密度和粗糙度。因此，数控机床髙速切削加工加工工艺全过程一般可分成：粗加工-半精加工-面铣加工-精加工等工艺流程。针对精密度规定高的零件，有时候必须开展二次半精加工，随后再开展精加工。粗加工以后，零件能够当然制冷，清除粗加工造成的热应力，减少变形。粗加工以后留有的容量应超过变形量，一般为1～3mm。铝型材精加工时，精加工表层要维持匀称的加工容量，一般以0.2～0.5毫米为宜，使刀具在加工全过程中处在稳定的情况，能够大大减少切削变形，得到优良的表层加工品质，确保商品的精密度。

降低加工变形的实际操作方法

铝合金原材料的零件在加工全过程中变形，除开所述的缘故以外，在操作过程中，操作步骤也是十分关键的。

1、针对加工容量大的零件，为使其在加工全过程中有比较好的热管散热标准，防止发热量集中化，加工时，宜选用对称性加工。若有一块90毫米厚的厚板必须加工到60mm，若铣好一面后马上切削另一面，一次加工到最终规格，则平整度达5毫米;若选用不断下刀对称性加工，每一面分2次加工到最终规格，可确保平整度做到0.2mm。

2、假如铝合金型材上带好几个凹模，加工时，不适合选用一个凹模一个凹模的顺序加工方式，那样非常容易导致零件支承不匀称而造成变形。选用层次数次加工，每一层尽可能另外加工到全部的凹模，随后再加工下一个层级，使零件匀称支承，减少变形。

3、根据更改切削使用量来降低切削力、切削热。在切削使用量的三要素中，背吃走刀的量对切削力的危害挺大。假如加工容量很大，一次进刀的切削力很大，不但会使零件变形，并且还会继续危害车床主轴刚度、减少刀具的耐磨性能。假如降低背吃走刀的量，又会使生产率受到非常大影响。但是，在数控机床加工上都是髙速切削，能够摆脱这一难点。在降低背吃走刀的量的另外，要是相对地扩大走刀，提升数控车床的转速比，就可以减少切削力，另外确保加工高效率。

4、进刀次序还要注重。粗加工注重的是提升加工高效率，追求完美单位时间内的切除率，一般可选用逆铣。既以最短的时间、最少的時间摘除毛胚表层的不必要原材料，基础产生精加工所规定的几何图形轮廓。而精加工所注重的是高精密高品质，宜选用铣面。由于顺铣时刀齿的切削薄厚从较大慢慢下降至零，加工硬底化水平大幅缓解，另外缓解零件的变形水平。

5、厚壁工件在加工时因为夹装造成变形，即便精加工也是在所难免的。为使工件变形减少到最少程度，能够在铝型材精加工将要做到最终规格以前，把卡紧件松一下，使工件随意修复到原貌，随后再轻度卡紧，以刚能捏住工件为标准(彻底凭触感)，那样能够获得理想的加工实际效果。总而言之，夹持力的作用点最好是在支撑板表面，夹持力应功效在工件刚度好的方位，在确保工件不松脱的前提条件下，夹持力越低好。

6、在加工带凹模铝合金零件时，加工凹模时尽可能不必让车刀像麻花钻一样立即往下插入零件，造成 车刀容屑室内空间不足，铣面不畅顺，导致零件超温、澎涨及其崩刀、刀断等不好的状况。要先加与车刀同规格或大一号的麻花钻钻下刀孔，再用车刀切削。或是，可以用CAM软件生产制造螺旋式下刀程序流程。