​减少零件机加工时的变形措施是一个综合性的过程，需要综合考虑材质、加工方法、夹具设计、切削参数等多个方面。以下是一些具体的措施：

一、优化毛坯制造工艺

减少内应力：毛坯在制造过程中会产生内应力，这些内应力在后续加工中可能导致零件变形。通过自然时效、人工时效或振动处理等方法，可以部分消除毛坯的内应力，从而减少加工过程中的变形。
​二、选择合适的切削参数和刀具

切削参数：切削速度、进给量和切削深度等参数需要根据零件材质、形状和加工要求进行合理选择。例如，减小背吃刀量可以降低切削力，但也会降低生产效率。在数控加工中，可以通过提高机床转速和增大进给量来保持加工效率，同时降低切削力。

刀具选择：刀具的材料和几何参数对切削力和切削热量有重要影响。合理选择刀具几何参数，如前角、后角、螺旋角和主偏角，可以磨削锋利的边缘，减少切削变形。此外，改善刀具结构，如减少铣刀齿数、加大容屑空间、精磨刀齿等，也可以降低切削热和切削变形。

三、合理选择夹紧方式和夹紧力

夹具设计：夹具的设计和选择对零件加工变形有很大影响。合理的夹具设计可以确保零件在加工过程中的稳定性，减少夹紧力对零件变形的影响。对于刚性较差的薄壁零件，可以采用轴向端面压紧的方法或真空吸盘等夹具，以获得分布均匀的夹紧力。

夹紧力控制：在保证工件不松动的前提下，夹紧力应尽可能小。过大的夹紧力会导致零件变形。此外，夹紧力的作用点应尽可能在支承面上，并作用在工件刚性好的方向。

四、合理安排加工顺序和切削用量

加工顺序：合理的加工顺序可以减少零件的内应力，降低变形风险。例如，可以先进行粗加工，再进行精加工，以减少切削力和切削热对零件的影响。对于加工余量大的零件，宜采用对称加工，以避免热量集中导致变形。

切削用量：在切削过程中，通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在数控加工中，可以通过减小背吃刀量、增大进给量和提高机床转速来实现这一目标。

五、实时监测和调整

加工过程监测：在加工过程中进行实时监测，及时发现并纠正变形。通过监测切削力、切削温度等参数，可以判断零件是否发生变形，并采取相应的措施进行调整。

六、其他措施

改善工件夹装方法：对于薄壁工件等刚性较差的零件，可以采用填塞法等方法增加工艺刚性，减少装夹和切削过程中的变形。

表面处理：通过表面处理如阳极氧化等工艺，可以进一步改善或改变零件的表面特性，提高零件的刚性和抗变形能力。