​五轴加工技术在实际应用中确实存在一些难度，这些难度主要源于其复杂的加工过程和高精度的要求。以下是一些主要的难度点：

1、刀具轨迹规划：在五轴加工中，刀具轨迹的规划是一个复杂的过程。特别是对于叶轮等具有复杂曲面结构的零件，刀具轨迹的约束条件较多，相邻叶片空间较小，加工时极易产生碰撞干涉，自动生成无干涉刀位轨迹较困难。
​2、加工精度控制：五轴加工要求高精度，尤其是在处理薄壁类零件时，如叶轮的流道变窄，叶片相对较长，刚度较低，极易在CNC数控加工过程中变形。同时，切削深度的控制也是在五轴CNC加工的关键技术，稍有不慎就可能导致刀具折断。

3、编程复杂度高：五轴加工需要精确的加工程序，这对技术力量和编程能力提出了高要求。自动化编程需要经过前置处理、生成数控加工刀具的轨迹，并生成G代码的程序，这一过程需要丰富的经验和专业知识。

4、设备成本高：五轴机床的制造难度高，技术要求严格，因此设备成本通常比传统机床更高。同时，对于某些关键零部件，国内可能还无法制造，需要依赖进口，这也增加了生产成本。

5、操作和维护难度大：五轴机床操作需要掌握多轴联动和空间姿态调整等复杂知识，对操作人员的素质和技能要求较高。同时，五轴机床的维护也需要专业技术人员进行，一旦发生故障或损坏，修复费用也可能比传统机床高昂。