钣金成型具有加工灵活、适合小批量生产的特点，在机箱柜体、家电产品、五金制品等多个行业制造领域被广泛应用。随着各种家电、仪器更新换代的速度加快，许多产品都是小型化、轻量化生产，如何快速满足各类产品需求是钣金成型过程中急需解决的问题。

以前，钣金成型加工设备主要是传统的冲床、激光切割机和数控折弯机，其缺点是加工定位精度低，加工尺寸往往依靠经验丰富的钣金加工操作人员来保证，这对于很多小而精的产品来说，难度很大，产品品质无法保证。近些年随着自动化的发展越来越快，自动化生产线出现在大众视野中，对钣金加工操作人员的技能要求大大降低，也为加工出精度要求更高的产品提供了充分保障。

钣金成型主要包括下料、折弯、焊接三项加工过程，就下料来说，传统下料方式是冲切加工，利用冲床结合模具，首先模具成本较高，其次磨具间隙过大产品毛刺较大，影响产品外观，有非常明显的局限性。而利用激光落料加工，金属卷材开卷-校平-切割全部自动化，节省购买模具的成本，切割变形小，割缝小且美观，大大保证了加工制品的尺寸精度，使得钣金下料工艺更精准、更高效。

在折弯方面，数控折弯机对人工的依赖程度高，举例说明，一张2.5米的金属板材需要1名熟练操作工与4名辅助操作工共同完成。人工操作无法保证每一块板材的折弯精度保持一致，而且人工存在效率低下和安全问题。柔性折弯中心解决了这一难题，板材依靠压臂或者吸盘的形式，不需要熟练操作工，1键启动便可进行折弯，折弯速度快、工件一致性高、

在焊接方面，传统氩弧焊污染环境严重、焊接效率低、焊缝大变形量大，产品外观达不到要求。使用激光焊接，变形量小、焊接效果美观，符合钣金产品对于外观及质量的要求，而且对于焊接工人的技术要求低，操作方便，简单易学，选择机器人激光焊接，还可实现自动化焊接，焊缝可追踪，满足批量化高效高质生产。

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