CNC数控加工优势

CNC数控加工设备采用工序集中，减少了工件多次装夹对加工精度造成的影响。产品的加工精度全部由CNC保证，无需人工干预，既降低了人员劳动强度，同时又消除了人为误差对产品加工的影响，尤其适合于对操作技能要求不高的批量生产过程中，更显示其自动加工的优势。

　　CNC无论从加工精度、质量稳定性、对操作员的要求等方面都优于传统的加工方式。但是产品的产能提升、成本管控、生产科学化管理、人性化要求等方面对目前CNC的传统人工作业方式、生产管理、工艺要求、作业环境等都提出了更高的要求。解决好CNC加工过程中存在的一系列问题，不仅有利于提高生产效率、提升产能，同时也有益于CNC生产加工的精益生产管理，提升企业整体水平及形象。

　　传统的单件生产加工方式，使得CNC加工效率和资金利用率较低，在生产过程中必须进行频繁的调整，为此而花费大量的时间。工件在各工序之间往返穿梭，不仅周期长，而且增加等待时间，导致产能较低，生产成本高，而且影响生产现场管理。为了提高CNC的加工经济效益，利用先进高效的生产加工方式，以及采用与此相适应的生产组织方式和管理方法是非常必要的。

　　利用成组加工技术，通过对相似零件（结构、工艺），设计成组加工工艺，成组生产平面布局，控制和均衡成组机床负荷，成组加工时间优化及排序等过程，完成从成组设计、制造到管理等一系列的生产和管理过程。最终用扩大了的成组批量生产方式来提高生产效率。

　　成组加工方式在客户的一产品系列中得到了较好的应用。将外形尺寸相近，工艺完全相同的三件产品进行组合工艺设计、加工，利用一套工装夹具，在一次装夹定位后，完成三件产品的加工过程。同时，采用人工一次装夹多套成组产品的批量加工方式（双工位，多工位加工），以减少CNC刀库频繁自动换刀所需要的时间，从而缩短CNC加工CT时间，提升主轴利用率，大大提升了CNC的加工效率。减少了CNC开关门的次数，减少人机配比，降低了生产对操作人员的需求压力，减少刀库换刀的次数，以及减少由于油雾逸出CNC对车间生产环境的影响。最终通过成组多工位加工方式，生产效率提升了30%~45%，而且使CNC设备数量可节省8%~10%，人力可节省45%。