V mrknutí oka jsem provozoval CNC soustruh deset let a získal jsem nějaké obráběcí dovednosti a zkušenosti s CNC soustruhy. Rád bych si vyměnil nápady se svými kolegy. Vzhledem k časté výměně obráběných dílů a omezeným továrním podmínkám se již za poslední desetiletí sami programujeme, kontrolujeme nástroje, ladíme a dokončujeme obrábění dílů. Souhrnně lze naše provozní dovednosti rozdělit do následujících bodů. (Autor/Li Neng)

1,Programovací dovednosti: Vzhledem k vysokým požadavkům na přesnost naší továrny na zpracované výrobky, je třeba při programování vzít v úvahu následující faktory:

1. Postup zpracování dílů:

Nejprve vrtajte a poté zploštěte konec (to má zabránit smrštění materiálu během vrtání);

Nejprve drsné auto, pak jemné auto (to má zajistit přesnost dílů);

Nejprve zpracovávejte ty s většími tolerancemi a poté zpracovávejte ty s menšími tolerancemi (tím se zajistí, že povrch malé tolerance velikosti není poškrábaný a zabrání deformaci dílu).

2. Zvolte přiměřenou rychlost, posuv a hloubku řezu na základě tvrdosti materiálu:

1) Vyberte si materiály uhlíkové oceli s vysokou rychlostí, vysokou rychlostí posuvu a velkou hloubkou řezu. Například: 1Gr11, vyberte S1600, F0.2 a hloubku řezu 2mm;

2) Vyberte si nízkou rychlost, nízkou rychlost posuvu a malou hloubku řezu pro tvrdé slitiny. Například: GH4033, vyberte S800, F0.08 a hloubku řezu 0,5mm;

3) Slitina titanu by měla být vybrána s nízkou rychlostí, vysokou rychlostí posuvu a malou hloubkou řezu. Například u Ti6 vyberte S400, F0.2 a hloubku řezu 0,3mm. Jako příklad zpracování určité části: materiál je K414, což je velmi tvrdý materiál. Po několika zkouškách byl nakonec vybrán jako S360, F0.1 a řezná hloubka 0,2 pro výrobu kvalifikovaného dílu.

2,2Technika zarovnání nožů je rozdělena na nástroj zarovnání nožů a přímé zarovnání nožů. Většina soustruhů v naší továrně nemá zařízení pro zarovnání nástrojů a vyžaduje přímé zarovnání nástrojů.Následující techniky zarovnání nástrojů se vztahují k přímému zarovnání nástrojů.

Nejprve vyberte střed pravé koncové plochy dílu jako bod zarovnání nástroje a nastavte ho jako nulový bod. Po návratu obráběcího stroje na původ je každý nástroj, který je třeba použít, zarovnán se středem pravé koncové plochy dílu jako nulový bod; Když nástroj přijde do kontaktu s pravou koncovou plochou, zadejte Z0 a klikněte na tlačítko měření. Kompenzační hodnota nástroje automaticky zaznamená naměřenou hodnotu, což znamená, že osa Z je správně zarovnána. Osa X je určena pro zkušební řezání a při použití nástroje k nastavení vnějšího kruhu dílu vstup x20 pro měření hodnoty vnějšího kruhu upraveného dílu (například x je 20mm). Klikněte na tlačítko měření a kompenzační hodnota automaticky zaznamená naměřenou hodnotu. Tato metoda zarovnávání nástrojů, i když je obráběcí stroj vypnutý, nezmění hodnotu zarovnání po zapnutí a restartování. Je vhodná pro rozsáhlou a dlouhodobou výrobu stejného dílu, při které soustruh nemusí být znovu zarovnáván.

3,Ladění dovednosti: Po programování a zarovnání nástroje, díly musí být testovány a laděny. Abychom zabránili chybám v programu a zarovnání nástroje, které mohou způsobit nehody kolize, měli bychom nejprve provést simulaci prázdného zdvihu obrábění. V souřadnicovém systému obráběcího stroje by měl být nástroj posunut doprava o 2-3 krát celkové délky dílu jako celku; Poté začněte simulovat obrábění. Po dokončení simulačního obrábění, ověřte, že program a zarovnání nástroje jsou správné, a poté začněte obrábět díly. Po obrábění prvního kusu dílu, samověřte a potvrďte, že je kvalifikovaný, a pak najděte specializovaného inspektora, který ho zkontroluje.

4,4,Po dokončení prvního kusu zkušebního řezání, zpracované díly musí být sériově vyráběny. Nicméně, kvalifikace prvního kusu neznamená, že celá dávka dílů bude kvalifikována, protože během zpracování, různé zpracovatelské materiály způsobují opotřebení nástroje. Měkké materiály zpracování mají menší opotřebení nástroje, zatímco tvrdé zpracovatelské materiály mají rychlejší opotřebení nástroje.

Vzhledem k extrémně tvrdému materiálu dochází při zpracování velmi rychlé opotřebení nástroje. Od počátečního bodu až do koncového bodu vznikne v důsledku opotřebení nástroje mírná odchylka 10-20mm. Proto je nutné ručně přidat do programu mírnou odchylku 10-20mm, abychom zajistili kvalifikaci dílu.

Stručně řečeno, základním principem zpracování je nejprve hrubý stroj, odstranit přebytečný materiál z obrobku a poté přesný stroj; Během zpracování je třeba zabránit vibracím; Existuje mnoho důvodů, proč se vyhnout vibracím způsobeným tepelnou deformací během zpracování obrobku, které mohou být způsobeny nadměrným zatížením; Může to být rezonance mezi obráběcím strojem a obrobkem, nebo nedostatečná tuhost obráběcího stroje, nebo to může být způsobeno pasivací nástroje. Vibrace můžeme snížit následujícími metodami:; Snižte boční posuv a hloubku obrábění, zkontrolujte, zda je upnutí obrobku bezpečné, zvýšte rychlost nástroje, což může snížit rezonanci snížením rychlosti. Kromě toho zkontrolujte, zda je nutné nástroj nahradit novým.

5,Zkušenosti s prevencí kolize mezi obráběcími stroji výrazně poškozují přesnost obráběcích strojů, a dopad se liší pro různé typy obráběcích strojů. Obecně řečeno, to má větší dopad na obráběcí stroje se slabou tuhost. Takže u vysoce přesných CNC soustruhů musí být kolize absolutně eliminovány. Dokud je obsluha opatrná a ovládá určité metody proti kolizím, lze kolizím zcela zabránit.

Hlavní důvod kolize:

Jedním z nich je chyba vstupu průměru a délky řezného nástroje;

Za druhé, existují chyby při zadávání rozměrů a dalších souvisejících geometrických rozměrů obrobku, stejně jako chyby při počátečním umístění obrobku;

Za třetí, souřadnicový systém obrobku obráběcího stroje je nesprávně nastaven nebo nulový bod obráběcího stroje je resetován během procesu obrábění, což vede ke změnám. Kolize obráběcího stroje dochází většinou při rychlém pohybu obráběcího stroje a nebezpečí takových kolizí jsou také největší, kterým by se mělo absolutně vyhnout.

Operátoři by proto měli věnovat zvláštní pozornost počáteční fázi programu a výměně nástroje. Pokud je program nesprávně upraven nebo jsou zadány nesprávně průměr a délka nástroje, pravděpodobně dojde ke kolizím. V konečné fázi programu, pokud je posloupnost stahování osy CNC nesprávná, může dojít i ke kolizím.

Aby se zabránilo výše uvedeným srážkám, měl by obsluha plně využívat funkce svých obličejových rysů při obsluze obráběcího stroje, sledovat, zda existují nějaké abnormální pohyby, jiskry, hluk, abnormální zvuky, vibrace nebo spálené pachy. Obráběcí stroj může pokračovat v práci až po vyřešení problému s lůžkem.

Stručně řečeno, zvládnutí ovládacích dovedností CNC obráběcích strojů je postupný proces a nelze ho dosáhnout přes noc. Je založena na zvládnutí základního ovládání obráběcích strojů, základních znalostech mechanického zpracování a základních znalostech programování. Ovládací dovednosti CNC obráběcích strojů nejsou pevné, vyžadují, aby obsluha plně využila svou fantazii a praktické schopnosti v organické kombinaci, což je inovativní práce.