Koncept přesnosti obrábění

Přesnost zpracování se používá hlavně pro stupeň výroby produktu a jak přesnost zpracování, tak chyba zpracování jsou termíny používané k vyhodnocení geometrických parametrů zpracovaného povrchu. Přesnost obrábění se měří toleranční třídou a čím menší je hodnota třídy, tím vyšší je přesnost; Chyba zpracování je vyjádřena číselně a čím větší je hodnota, tím větší je chyba. Vysoká přesnost obrábění znamená malé chyby obrábění a naopak.

Mezi nimi IT01 představuje nejvyšší přesnost obrábění dílu, IT18 nejnižší přesnost obrábění dílu a obecně IT7 a IT8 mají střední přesnost obrábění.

Skutečné parametry získané jakoukoliv metodou zpracování nebudou zcela přesné. Z pohledu funkce dílu, pokud je chyba zpracování v rozsahu tolerance požadovaném výkresem dílu, považuje se za zajištění přesnosti zpracování.

Kvalita stroje závisí na kvalitě obrábění dílů a kvalitě montáže stroje. Kvalita obrábění dílů zahrnuje dvě hlavní části: přesnost obrábění a kvalitu povrchu.

Mechanická přesnost obrábění odkazuje na stupeň, do které skutečné geometrické parametry (velikost, tvar a poloha) obráběného dílu odpovídají ideálním geometrickým parametrům. Rozdíl mezi nimi se nazývá chyba obrábění. Velikost chyby obrábění odráží úroveň přesnosti obrábění. Čím větší je chyba, tím nižší je přesnost obrábění a čím menší je chyba, tím vyšší je přesnost obrábění.

Metoda úpravy

(1) Upravit procesní systém

(2) Snížit chyby obráběcího stroje

(3) Snížení chyb přenosu v přenosovém řetězci

(4) Snížit opotřebení nástroje

(5) Snížit napětí a deformaci procesního systému

(6) Snížit tepelnou deformaci v procesním systému

(7) Snížit zbytkové napětí

Důvody dopadu

(1) Chyba v principu zpracování

Chyba principu zpracování se týká chyby vytvořené použitím přibližných profilů lopatek nebo přibližných převodových vztahů pro zpracování. Při obrábění závitů, ozubení a složitých povrchů se často vyskytují chyby principu zpracování.

Při zpracování se přibližné zpracování obecně používá ke zlepšení produktivity a hospodárnosti za předpokladu, že teoretická chyba může splňovat požadavky na přesnost zpracování.

(2) Chyba úpravy

Chyba nastavení obráběcího stroje se týká chyby způsobené nepřesným nastavením.

5. Metoda měření

Přesnost obrábění přijímá různé metody měření podle různých obsahů přesnosti obrábění a požadavků na přesnost obrábění. Obecně řečeno, existuje několik typů metod:

(1) Podle toho, zda je naměřený parametr měřen přímo nebo nikoli, lze ho rozdělit na přímé a nepřímé měření.

Přímé měření: přímé měření naměřeného parametru pro získání naměřené velikosti. Například měření třmenem nebo srovnávačem.

Nepřímé měření: Měření geometrických parametrů vztahujících se k naměřené velikosti a získání naměřené velikosti prostřednictvím výpočtu.

Přímé měření je samozřejmě intuitivnější, zatímco nepřímé měření je těžkopádnější. Obecně platí, že pokud měřená velikost nebo přímé měření nemůže splňovat požadavky na přesnost, musí se použít nepřímé měření.

(2) Podle toho, zda hodnota odečtení měřicího přístroje přímo představuje hodnotu naměřené velikosti, lze ji rozdělit na absolutní měření a relativní měření.

Absolutní měření: Hodnota odečtení přímo reprezentuje velikost naměřeného rozměru, jak je měřena pomocí vrcholového třmena.

Relativní měření: Čtená hodnota představuje pouze odchylku naměřené velikosti vzhledem k standardnímu velikosti. Při měření průměru hřídele komparátorem je nutné nejprve nastavit nulovou polohu přístroje měřicím blokem a poté měřit. Naměřená hodnota je rozdíl mezi průměrem bočního hřídele a velikostí měřicího bloku, který se nazývá relativní měření. Obecně řečeno, relativní přesnost měření je vyšší, ale měření je složitější.

(3) Podle toho, zda je měřená plocha v kontaktu s měřicí hlavou měřicího přístroje, může být rozdělena na kontaktní a bezkontaktní měření.

Kontaktní měření: Měřicí síla existuje, když je měřicí hlava v kontaktu s kontaktovaným povrchem a má mechanický účinek. Pokud měříte části mikrometrem.

Bezkontaktní měření: Měřicí hlava nepřichází do styku s povrchem měřené části a bezkontaktní měření může zabránit vlivu měřicí síly na výsledky měření. Například použití metody projekce, metody rušení světelných vln pro měření atd.

(4) Podle počtu naměřených parametrů najednou může být rozdělen na jedno měření a komplexní měření.

Jednotné měření: měřte každý parametr zkoušené části zvlášť.

Komplexní měření: Měření komplexních ukazatelů, které odrážejí relevantní parametry dílů. Při měření závitů pomocí nástrojového mikroskopu lze měřit samostatně skutečný průměr roztahu, chybu poloviny profilu a kumulativní chybu roztahu závitu.

Komplexní měření má obecně vysokou účinnost a je spolehlivější při zajištění zaměnitelnosti dílů a běžně se používá pro kontrolu hotových dílů. Jediné měření může určit chybu každého parametru zvlášť a je obecně používáno pro analýzu procesu, kontrolu procesu a měření zadaných parametrů.

(5) Podle role měření v procesu obrábění může být rozděleno na aktivní měření a pasivní měření.

Aktivní měření: Obrobek se měří během procesu obrábění a výsledky se přímo používají k řízení procesu obrábění dílu, čímž se včas zabrání vzniku odpadních produktů.

Pasivní měření: Měření provedené po obrábění obrobku. Tento typ měření může pouze určit, zda jsou zpracované díly kvalifikovány, a je omezen na objevování a odstranění odpadních produktů.

(6) Podle stavu zkoušené části během procesu měření může být rozdělena na statické měření a dynamické měření.

Statické měření: měřte relativní ticho. Změřte průměr mikrometrem.

Dynamické měření: Během měření se měřený povrch pohybuje vzhledem k simulovanému pracovnímu stavu měřicí hlavy.

Dynamická metoda měření může odrážet situaci dílů blížících se stavu použití, což je směr vývoje měřicí techniky.