Blechbearbeitung ist ein umfassender Kaltbearbeitungsprozess für Bleche (normalerweise unter 6mm), einschließlich Scheren, Stanzen, Biegen, Schweißen, Nieten, Formenbildung und Oberflächenbehandlung. Sein herausragendes Merkmal ist, dass die Dicke des gleichen Teils konsistent ist.

Blechbearbeitungsmethode: Nicht Formverarbeitung: Der Prozess der Blechbearbeitung durch Ausrüstung wie numerisches Stanzen, Laserschneiden, Schermaschinen, Biegemaschinen, Nietmaschinen usw. Es wird im Allgemeinen für Musterproduktion oder Kleinserienproduktion mit hohen Kosten verwendet. Kurzer Verarbeitungszyklus und schnelle Reaktion. Formverarbeitung: Unter Verwendung fester Formen zur Bearbeitung von Blech gibt es im Allgemeinen Schneidformen und Formformen, die hauptsächlich für die Massenproduktion mit niedrigeren Kosten verwendet werden. Die anfänglichen Formkosten sind hoch, und die Qualität der Teile ist garantiert. Der frühe Verarbeitungszyklus ist lang und die Formkosten sind hoch. Blechbearbeitungsprozess: Schneiden: numerisches Stanzen, Laserschneiden, Schermaschine

Umformen von Vorbiegen, Dehnen, Stanzen: Biegemaschinen, Stanzmaschinen, etc

Sonstige Verarbeitung: Nieten, Gewindeschneiden usw.

Schweißen: die Verbindungsmethode von Blech

Oberflächenbehandlung: Pulversprühen, Galvanisieren, Drahtzeichnen, Siebdruck, etc.

Die wichtigsten Schneidmethoden für Bleche umfassen numerisches Stanzen, Laserschneiden, Schermaschinen und Formenschneiden. CNC ist derzeit ein häufig verwendetes Verfahren, und Laserschneiden wird meist in der Probenahmephase (oder kann auch Edelstahlblechteile verarbeiten), mit hohen Bearbeitungskosten. Formenschnitt wird hauptsächlich für die großflächige Bearbeitung verwendet.

Unten werden wir hauptsächlich das Schneiden von Blechen mit numerischem Stanzen einführen

Numerisches Stanzen, auch bekannt als Revolver CNC Stanzmaschine, kann zum Schneiden, Stanzen, Dehnen von Löchern, Rollrippen, Stanzen von Jalousien usw. verwendet werden. Seine Bearbeitungsgenauigkeit kann+/-0.1mm erreichen.

Die Dicke des CNC bearbeitbaren Blechs ist:

Kaltgewalzte und warmgewalzte Platten 4,0mm

Aluminiumplatte 5.0mm

Edelstahlplatte 2.0mm

Es gibt eine Mindestgrößenanforderung für das Stanzen. Die Mindestgröße des Stanzens hängt mit der Form des Lochs, den mechanischen Eigenschaften des Materials und der Dicke des Materials zusammen. (Wie in der Abbildung unten gezeigt) 000 @ 000

2. Der Abstand und der Kantenabstand der Stanzlöcher. Wenn der Mindestabstand zwischen der Stanzkante des Teils und der Außenkante des Teils nicht parallel zur Außenkante des Teils ist, sollte der Mindestabstand nicht kleiner als die Materialstärke t sein; Wenn parallel, sollte es nicht weniger als 1.5t sein. (Wie in der Abbildung unten gezeigt)

3. Beim Dehnen von Löchern ist der Mindestabstand zwischen dem Dehnloch und der Kante 3T, der Mindestabstand zwischen zwei Dehnlöchern ist 6T, und der minimale sichere Abstand zwischen dem Dehnloch und der Biegekante (innen) ist 3T+R (T ist die Blechdicke, R ist das Biegeflecht)

4. Beim Stanzen von Löchern in gestreckten und gebogenen Teilen und tief gezogenen Teilen sollte ein bestimmter Abstand zwischen der Lochwand und der geraden Wand beibehalten werden. (Wie in der Abbildung unten gezeigt)

Blechverarbeitungstechnologie Das Umformen von Blech beinhaltet hauptsächlich Biegen und Dehnen des Blechs.

1. Blechbiegen 1.1 Blechbiegen verwendet hauptsächlich Biegemaschinen.

Die Bearbeitungsgenauigkeit der Falzmaschine;

Eine Falte:+/-0.1mm

Half Fold:+/-0.2mm

Über 20% Rabatt:+/-0.3mm

Das Grundprinzip der Biegeabwicklung besteht darin, von innen nach außen und von klein nach groß zu biegen. Spezielle Formen sollten zuerst gebogen werden, und der vorherige Prozess sollte die nachfolgenden Prozesse nach dem Umformen nicht beeinflussen oder stören.

1.3 Allgemeine Biegemesserformen:

Allgemeine V-Nutformen:

1.4 Minimaler Biegeradius der gebogenen Teile:

Beim Biegen des Materials wird die äußere Schicht gedehnt und die innere Schicht im abgerundeten Bereich komprimiert. Wenn die Materialstärke konstant ist, je kleiner das innere r, desto schwerer ist die Spannung und Kompression des Materials; Wenn die Zugspannung der äußeren abgerundeten Ecke die Endfestigkeit des Materials überschreitet, entstehen Risse und Brüche. Daher sollte die strukturelle Gestaltung von gebogenen Teilen zu kleine Biegeradien der abgerundeten Ecken vermeiden. Der minimale Biegeradius der im Unternehmen verwendeten Materialien ist in der folgenden Tabelle dargestellt.

Tabelle mit minimalem Biegeradius für Biegeteile:

Der Biegeradius bezieht sich auf den inneren Radius des gebogenen Teils, und t ist die Wandstärke des Materials.

Die gerade Kantenhöhe des gebogenen Teils beträgt 1.5:

Im Allgemeinen sollte die minimale gerade Kantenhöhe nicht zu klein sein, und die Mindesthöhenanforderung ist: h>2t

Wenn die gerade Kantenhöhe h2t des gebogenen Teils erforderlich ist, erhöhen Sie zuerst die Biegekantenhöhe und verarbeiten Sie sie dann auf die erforderliche Größe nach dem Biegen; Oder führen Sie nach der Bearbeitung flacher Nuten in der Biegeverformungszone Biegen durch.

1.6 Minimale Biegung gerader Kantenhöhe mit schrägem Winkel auf der gekrümmten Kante:

Wenn ein gebogenes Teil mit einer schrägen Kante gebogen wird, ist die Mindesthöhe der Seite: h=(2-4) t> 3mm

1.7 Kantenabstand der Löcher auf gebogenen Teilen:

Lochkantenabstand: Lochen Sie zuerst das Loch und biegen Sie es dann. Die Position des Lochs sollte außerhalb der Biegeverformungszone liegen, um eine Verformung des Lochs während des Biegens zu vermeiden. Der Abstand von der Lochwand zur gebogenen Kante ist in der folgenden Tabelle dargestellt.

1.8 Prozessschnitt für das lokale Biegen:

Die Biegelinie des gebogenen Teils sollte die Position plötzlicher Größenänderungen vermeiden. Wenn ein bestimmtes Segment der Kante lokal gebogen wird, um Spannungskonzentration und Rissbildung an scharfen Ecken zu verhindern, kann die Biegekrümme einen bestimmten Abstand verschoben werden, um die plötzliche Größenänderung zu hinterlassen (Abbildung a), oder eine Prozessnut (Abbildung b) kann geöffnet oder ein Prozessloch gestanzt werden (Abbildung c). Achten Sie auf die Größenanforderungen im Diagramm: SR; Schlitzbreite kt; Schlitztiefe Lt+R+k/2.

1.9 Biegekanten mit abgeschrägten Kanten sollten Verformungszonen vermeiden:

1.10 Konstruktionsanforderungen für Blechfalten (tote Kanten):

Die Totkantenlänge von Blechfalten hängt von der Dicke des Materials ab. Wie in der folgenden Abbildung gezeigt, beträgt die Mindestlänge einer toten Kante im Allgemeinen L3,5t+R.

Unter ihnen ist t die Materialwandstärke und R der minimale innere Biegeradius des vorherigen Prozesses (wie rechts in der Abbildung unten gezeigt) bevor die Kante abgetötet wird.

1.11 Verfahrenspositionierungslöcher hinzugefügt:

Um die genaue Positionierung des Rohlings in der Form zu gewährleisten und die Abweichung des Rohlings während des Biegens zu verhindern, sollten Prozesspositionierungslöcher im Voraus während des Entwurfs hinzugefügt werden, wie in der folgenden Abbildung gezeigt. Gerade bei mehrfach gebogenen Teilen müssen die Prozesslöcher als Positionierungsreferenz verwendet werden, um kumulative Fehler zu reduzieren und die Produktqualität zu gewährleisten.

Bei der Kennzeichnung der Abmessungen von Biegeteilen sollte auf Verarbeitbarkeit geachtet werden:

Wie in der obigen Abbildung gezeigt, a) zuerst Stanzen und dann Biegen, ist die L-Maßgenauigkeit einfach sicherzustellen, und die Verarbeitung ist bequem. b) Wenn die Präzisionsanforderung für Maß L hoch ist, ist es notwendig, zuerst zu biegen und dann das Loch zu verarbeiten, das schwierig zu verarbeiten ist.

Es gibt viele Faktoren, die die Rückfederung von gebogenen Teilen beeinflussen, einschließlich der mechanischen Eigenschaften des Materials, Wandstärke, Biegeradius und Überdruck während des Biegens. Je größer das Verhältnis des inneren Radius des Biegeteils zur Plattendicke, desto größer ist die Zugstufe. Das Verfahren zur Unterdrückung der Zugstufe aus konstruktiver Sicht, wie beispielsweise die Zugstufe von Biegeteilen, wird derzeit von den Herstellern bei der Werkzeugkonstruktion durch bestimmte Maßnahmen weitgehend vermieden. Gleichzeitig kann die Verbesserung bestimmter Strukturen im Design den Rückfederwinkel verringern, wie in der folgenden Abbildung gezeigt: Das Drücken von Verstärkungsrippen im Biegebereich kann nicht nur die Steifigkeit des Werkstücks erhöhen, sondern auch dazu beitragen, Rückfederung zu unterdrücken.

2. Blechstreckung Die Streckung von Blech wird hauptsächlich durch CNC oder konventionelles Stanzen abgeschlossen, das verschiedene Streckungsstanzen oder Formen erfordert.

Die Form des gestreckten Teils sollte so einfach und symmetrisch wie möglich sein und sollte so weit wie möglich in einer Dehnung geformt werden.

Teile, die mehrere Dehnungen erfordern, sollten mögliche Oberflächenmarkierungen während des Dehnprozesses zulassen.

Unter der Voraussetzung, Montageanforderungen zu gewährleisten, sollte es erlaubt sein, die Seitenwände mit einer bestimmten Neigung zu dehnen.

2.1 Anforderungen an den Filet Radius zwischen dem Boden des gestreckten Teils und der geraden Wand:

Wie in der Abbildung unten gezeigt, sollte der Radius zwischen dem Boden des gestreckten Teils und der geraden Wand größer sein als die Plattendicke, d.h. r1t. Um den Dehnprozess glatter zu machen, wird r1=(3-5) t im Allgemeinen genommen, und der maximale Filetardius sollte kleiner oder gleich der 8-fachen Plattendicke sein, die r18t ist.

2.2 Rundungsradius zwischen Flansch und Wand des gestreckten Teils

Der Radius des Filets zwischen dem Flansch und der Wand des gestreckten Teils sollte größer sein als die doppelte Dicke der Platte, d.h. r22t. Um den Streckvorgang glatter zu machen, wird r2=(5-10) t im Allgemeinen genommen, und der maximale Flansradius sollte kleiner oder gleich der 8-fachen Dicke der Platte sein, d.h. r28t. (siehe obige Abbildung)

2.3 Innenhohldurchmesser der kreisförmigen gestreckten Teile

Der Innendurchmesser des runden Dehnstückes sollte als D d+10t genommen werden, so dass die Druckplatte fest gedrückt wird, ohne während des Dehnens zu knittern. (siehe obige Abbildung)

2.4 Rundungsradius zwischen benachbarten Wänden rechteckiger gestreckter Teile

Der Radius des Filets zwischen benachbarten Wänden eines rechteckigen gestreckten Stücks sollte als r3 3t genommen werden. Um die Anzahl der Dehnungen zu reduzieren, sollte r3 H/5 so weit wie möglich genommen werden, damit es in einem Zug herausgezogen werden kann.

Anforderungen an das Maßverhältnis zwischen Höhe und Durchmesser eines 2,5 runden Flanschfreien Dehnteils während der Einmalformung

Wenn ein kreisförmiges, flanschfreies Dehnteil in einem Zug geformt wird, sollte das Verhältnis von Höhe H zu Durchmesser d kleiner oder gleich 0.4 sein, d.h. H/d 0.4, wie in der folgenden Abbildung gezeigt.

2.6 Dickenvariation des gestreckten Materials:

Die Dicke des gestreckten Materials ändert sich aufgrund der unterschiedlichen Beanspruchung, die auf jedes Teil ausgeübt wird. Im Allgemeinen wird die ursprüngliche Dicke in der Mitte des Bodens beibehalten, das Material an den abgerundeten Ecken des Bodens wird dünner, das Material in der Nähe des Flansches an der Oberseite wird dicker und das Material um die abgerundeten Ecken des rechteckigen gestreckten Teils wird dicker.

2.7 Kennzeichnungsmethode für Produktabmessungen von gestreckten Teilen

Bei der Konstruktion von Stretchprodukten sollten die Abmessungen auf der Produktzeichnung deutlich angegeben werden, um sicherzustellen, dass sowohl Außen- als auch Innenmaße gewährleistet sind und Innen- und Außenmaße nicht gleichzeitig gekennzeichnet werden können.

2.8 Verfahren zur Anmerkung von Maßtoleranzen von gestreckten Teilen

Der innere Radius des konkaven konvexen Bogens des gestreckten Teils und die Höhenmaßtoleranz des zylindrischen gestreckten Teils, das in einem Zug gebildet wird, sind doppelseitige symmetrische Abweichungen, mit einem Abweichungswert von der Hälfte des Absolutwerts der Präzisionstoleranz der nationalen Norm (GB) Ebene 16, und sind nummeriert.

3. Andere Umformung von Blech: Verstärkungsrippen – Das Pressen von Rippen auf flachen Metallteilen hilft, die strukturelle Steifigkeit zu erhöhen.

Lamellen: Lamellen werden häufig auf verschiedenen Gehäusen oder Gehäusen verwendet, um Belüftung und Wärmeableitung bereitzustellen.

Lochflansch (Dehnloch, das verwendet wird, um Gewinde zu bearbeiten oder die Steifigkeit der Lochöffnung zu erhöhen.

3.1 Verstärkung:

Bewehrungsstruktur und Größenauswahl

Die maximalen Abmessungen für konvexe Abstände und konvexe Kantenabstände werden gemäß der folgenden Tabelle ausgewählt.

3.2 Jalousien

Das Verfahren zum Formen von Jalousien besteht darin, das Material mit einer Kante der konvexen Form aufzuschneiden, während die übrigen Teile der konvexen Form gleichzeitig das Material dehnen und verformen und eine wellige Form mit einer Seitenöffnung bilden.

Die typische Struktur der Lamelle ist in der folgenden Abbildung dargestellt

Anforderung der Lamellengröße: a4t; b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Flanschen der Löcher (Dehnlöcher)

Es gibt viele Formen des Lochflanschs, und die übliche ist, den inneren Lochflansch von Gewinden zu bearbeiten.

Blechverarbeitungstechnologie zum Nieten von anderen verarbeiteten Blechzubehör, wie Nietmuttern, Nietschrauben, Nietführungssäulen usw.

2. Gewindebohren von Gewindebohrungen auf Blech.

Blechdicke t< Um 1.5 Uhr, verwenden Sie Flipped Edge Tapping. Wenn die Blechdicke t1.5 ist, kann direktes Gewindeschneiden verwendet werden.

Beim Schweißen in der Konstruktion von Blechschweißstrukturen sollte es implementiert werden, "um Schweißnähte und Schweißpunkte symmetrisch anzuordnen und Schnitte, Aggregation und Überlappung zu vermeiden. Sekundäre Schweißnähte und Schweißpunkte können unterbrochen werden, und Hauptschweißungen und Schweißpunkte sollten angeschlossen werden."

Das im Blech übliche Schweißen umfasst Lichtbogenschweißen, Widerstandsschweißen usw.

Es sollte genügend Schweißraum zwischen Bogengeschweißtem Blech vorhanden sein, und der maximale Schweißspalt sollte zwischen 0.5 und 0.8mm liegen. Die Schweißnaht sollte gleichmäßig und flach sein.

2. Die Schweißoberfläche des Widerstandsschweißen sollte flach sein, ohne Falten, Rückstoß, etc.

Die Abmessungen des Widerstandsschweißens sind in der folgenden Tabelle dargestellt:

Abstand zwischen Widerstandslötestellen

In der Praxis können beim Schweißen von Kleinteilen auf die Daten in der folgenden Tabelle verwiesen werden.

Beim Schweißen großer Teile kann der Abstand zwischen Punkten angemessen erhöht werden, im Allgemeinen nicht weniger als 40-50mm. Für nicht beanspruchte Teile kann der Abstand zwischen Schweißpunkten auf 70-80mm vergrößert werden.

Plattendicke t, Lötstellendurchmesser d, Mindestlötstellendurchmesser dmin und Mindestabstand e zwischen Lötstellen. Wenn die Platte eine Kombination verschiedener Dicken ist, wählen Sie nach der dünnsten Platte.

Anzahl der Schichten und Materialdickenverhältnis des Widerstandsschweißbleches

Das Blech für Widerstandspunktschweißen ist im Allgemeinen 2-Lagen, mit maximal 3-Lagen. Das Dickenverhältnis jeder Schicht der Schweißverbindung sollte zwischen 1/3 und 3 sein.

Wenn es notwendig ist, eine dreischichtige Platte zu schweißen, sollte zuerst das Materialdickenverhältnis überprüft werden. Ist es sinnvoll, kann Schweißen durchgeführt werden. Ist dies nicht sinnvoll, sollten Prozesslöcher oder Prozesskerben berücksichtigt werden. Beim zweischichtigen Schweißen sollten die Schweißpunkte gestaffelt werden.

Verbindungsmethoden: Dies führt hauptsächlich die Verbindungsmethoden von Blech während der Verarbeitung ein, einschließlich Nietnieten, Schweißen (wie oben erwähnt), Lochzeichnungsnieten und TOX-Nieten.

Nietnieten: Diese Art von Nieten wird allgemein als Zugniete bezeichnet, die das Nieten von zwei Blechstücken zusammen durch einen Zugnieten umfasst. Die allgemeinen Nietformen sind in der Abbildung gezeigt:

2. Schweißen (wie oben erwähnt) 3. Zeichnen und Nieten: Ein Teil ist ein Ziehloch, und der andere Teil ist ein versenktes Loch, das durch Nieten in einen untrennbaren Verbindungskörper gemacht wird.

Überlegenheit: Das Absaugloch und sein entsprechendes Senkloch haben Positionierungsfunktion. Die Nietfestigkeit ist hoch, und die Effizienz des Nietens durch Formen ist auch relativ hoch.

4. TOX Nieten: Drücken Sie das verbundene Teil in die konkave Form durch eine einfache konvexe Form. Unter weiterem Druck fließt das Material innerhalb der konkaven Form nach außen. Das Ergebnis ist ein kreisförmiger Verbindungspunkt ohne Kanten oder Grate, der seine Korrosionsbeständigkeit nicht beeinträchtigt. Selbst bei Platten mit einer Beschichtung oder Sprühfarbschicht auf der Oberfläche können die ursprünglichen Rost- und Korrosionsbeständigkeitseigenschaften beibehalten werden, da Beschichtung und Lackschicht auch die ursprünglichen Rost- und Korrosionsbeständigkeitseigenschaften beibehalten können, da sich Beschichtung und Lackschicht verformen und ineinander fließen. Das Material wird beidseitig in die Platte neben der konkaven Form gepresst und bildet TOX-Verbindungspunkte. Wie in der folgenden Abbildung gezeigt:

Oberflächenbehandlung kann Korrosionsschutz und dekorative Effekte auf der Oberfläche des Blechs bieten. Die allgemeinen Oberflächenbehandlungen für Bleche umfassen Pulversprühen, Galvanisieren, Feuerverzinken, Oberflächenoxidation, Oberflächenzeichnung, Siebdruck usw.

Vor der Oberflächenbehandlung von Blech sollten Ölflecken, Rost, Schweißschlacke usw. von der Oberfläche des Blechs entfernt werden.

Pulversprühen: Es gibt zwei Arten von Oberflächensprühen für Blech: flüssige und Pulverfarbe. Die allgemein verwendete ist Pulverfarbe. Durch Sprühen von Pulver, elektrostatische Adsorption, Hochtemperaturbacken und andere Methoden wird eine Schicht von verschiedenen Farben der Farbe auf die Oberfläche des Blechs gesprüht, um das Aussehen zu verschönern und die Korrosionsschutzleistung des Materials zu erhöhen. Es ist eine allgemein verwendete Oberflächenbehandlungsmethode.

Hinweis: Es kann einige Farbunterschiede in den von verschiedenen Herstellern gesprühten Farben geben, so dass Bleche der gleichen Farbe auf dem gleichen Gerät so viel wie möglich vom gleichen Hersteller gesprüht werden sollten.

2. Die Oberflächenverzinkung von verzinktem und feuerverzinktem Blech ist eine allgemein verwendete Oberflächenkorrosionsschutzbehandlungsmethode und kann eine bestimmte Rolle bei der Verschönerung des Aussehens spielen. Galvanisierung kann in Galvanisierung und Feuerverzinkung unterteilt werden.

Das Aussehen der Galvanisierung ist relativ hell und flach, mit einer dünnen galvanisierten Schicht, die häufig verwendet wird.

Die Feuerverzinkbeschichtung ist dicker und kann eine Eisenzinklegierungsschicht erzeugen, die eine stärkere Korrosionsbeständigkeit als das Galvanisieren aufweist.

3. Oberflächenoxidation: Dies führt hauptsächlich die Oberflächenanodisierung von Aluminium und Aluminiumlegierungen ein.

Die Oberflächenanodisierung von Aluminium und Aluminiumlegierungen kann in verschiedenen Farben oxidiert werden, die sowohl schützende als auch dekorative Effekte bieten. Gleichzeitig kann auf der Oberfläche des Materials ein anodischer Oxidfilm gebildet werden, der eine hohe Härte und Verschleißfestigkeit sowie gute elektrische Isolations- und Wärmedämmeigenschaften aufweist.

4.Oberflächendrahtzeichnung: Legen Sie das Material zwischen die oberen und unteren Rollen der Drahtziehmaschine, mit einem Sandband, der an den Rollen befestigt ist. Angetrieben durch einen Motor, durchläuft das Material die oberen und unteren Sandbänder und hinterlässt Spuren auf der Oberfläche des Materials. Die Dicke der Markierungen variiert abhängig von der Art des Sandbandes, und ihre Hauptfunktion ist, das Aussehen zu verschönern. Die Oberflächenbehandlungsmethode des Drahtziehens wird im Allgemeinen für Aluminiummaterialien betrachtet.

5.Siebdruck ist ein Prozess des Druckens verschiedener Markierungen auf der Oberfläche von Materialien. Es gibt im Allgemeinen zwei Methoden: Flachsiebdruck und Transferdruck. Flachsiebdruck wird hauptsächlich auf allgemeinen flachen Oberflächen verwendet, aber wenn es tiefere Gruben gibt, wird Transferdruck benötigt.

Siebdruck erfordert eine Seidenform.

Referenzaufsatz für die Genauigkeit der Blechbearbeitung:

GBT13914-2002 Maßtoleranzen für Stanzteile

GBT13915-2002-T Stanzteile Winkel Toleranz

GB-T15005-2007 Stanzteile mit Begrenzung von Abweichungen ohne vorgegebene Toleranzen

GB-T 13916-2002 Stanzteile s Form und Position ohne angegebene Toleranzen

Die Fähigkeit der allgemein verwendeten Blechverarbeitungsgeräte und der Verarbeitungsbereich der gemeinsamen Blechverarbeitungsgeräte