Der Hauptinhalt der Vorbereitungsphase für die CNC-Bearbeitung ist die CNC-Programmierung, die normalerweise die Analyse von Teilezeichnungen und die Bestimmung des Bearbeitungsprozesses umfasst; Berechnen Sie den Werkzeugweg und erhalten Sie die Werkzeugpositionsdaten; CNC-Bearbeitungsprogramme schreiben; Steuermedien erstellen; Korrekturleseprogramm und Probeschnitt des ersten Teils. Es gibt zwei Methoden: manuelle Programmierung und automatische Programmierung. Kurz gesagt, es ist der gesamte Prozess von der Teilezeichnung bis zur Erstellung von CNC-Bearbeitungsprogrammen.

Manuelle Programmierung

Definition

Manuelle Programmierung bezieht sich auf alle Phasen der Programmierung, die manuell abgeschlossen werden. Führen Sie mithilfe allgemeiner Berechnungswerkzeuge und verschiedener trigonometrischer Funktionsberechnungsmethoden manuell Werkzeugbahnberechnungen und Programmanweisungen durch.

Diese Methode ist relativ einfach, leicht zu beherrschen und hat eine große Anpassungsfähigkeit. Wird für nicht formbearbeitete Teile verwendet.

Programmierschritte

CNC-Verfahren zur manuellen Bearbeitung von Teilen

Teilezeichnungen analysieren

Prozessentscheidungen treffen

Bestimmen Sie den Verarbeitungsweg

Prozessparameter auswählen

Werkzeugpfad-Koordinatendaten berechnen

Schreiben Sie CNC-Bearbeitungsprogrammblatt

Verifizierungsprogramm

Manuelle Programmierung

Werkzeugbahnsimulation

Vorteil

Hauptsächlich für die Punktbearbeitung (wie Bohren, Reiben) oder die Bearbeitung von Teilen mit einfachen geometrischen Formen (wie flache oder quadratische Nuten), mit geringer Rechenkomplexität, begrenzten Programmsegmenten und intuitiver und einfach zu implementierender Programmierung verwendet.

Mangel

Bei Teilen mit räumlich freien Oberflächen und komplexen Hohlräumen ist die Berechnung der Werkzeugbahndaten ziemlich umständlich, erfordert viel Arbeit, ist anfällig für Fehler und ist schwierig zu korrigieren, von denen einige sogar unmöglich abgeschlossen werden können.

automatische Programmierung

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Definition

Für geometrisch komplexe Teile ist es notwendig, einen Computer zu verwenden, um das Teilequellprogramm in einer bestimmten CNC-Sprache zu schreiben und nach der Bearbeitung ein Bearbeitungsprogramm zu generieren, das automatische Programmierung genannt wird.

Mit der Entwicklung der CNC-Technologie bieten fortschrittliche CNC-Systeme Benutzern nicht nur allgemeine Vorbereitungs- und Hilfsfunktionen für die Programmierung, sondern bieten auch eine Möglichkeit, CNC-Funktionen für die Programmierung zu erweitern. Die Parameterprogrammierung des FANUC6M CNC-Systems ist flexibel in der Anwendung und frei in der Form, mit Ausdrücken, logischen Operationen und ähnlichen Programmflüssen in High-Level-Computersprachen, macht das Bearbeitungsprogramm prägnant und leicht zu verstehen und erreicht Funktionen, die mit gewöhnlicher Programmierung schwer zu erreichen sind.

CNC-Programmierung, wie Computerprogrammierung, hat auch seine eigene&Quote; Sprache;, Aber ein Unterschied ist, dass Computer inzwischen entwickelt haben, um den Weltmarkt zu dominieren, wobei Microsoft Windows als absoluter Vorteil ist. CNC-Werkzeugmaschinen sind anders. Sie haben sich noch nicht auf das Niveau der gegenseitigen Universalität entwickelt, was bedeutet, dass ihre Hardware-Unterschiede ihre CNC-Systeme nicht in der Lage gemacht haben, gegenseitige Kompatibilität zu erreichen. Wenn ich also einen Rohling bearbeiten möchte, muss ich zuerst überlegen, welches Systemmodell wir bereits für unsere CNC-Werkzeugmaschinen haben.

Gemeinsame Software

⑴UG

Unigraphics ist eine dreidimensionale parametrische Software, die von Unigraphics Solution in den Vereinigten Staaten entwickelt wurde und CAD-, CAM- und CAE-Funktionen integriert. Es ist die fortschrittlichste computergestützte Design-, Analyse- und Fertigungssoftware heute, die in industriellen Bereichen wie Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt, Automobile, Schiffe, allgemeine Maschinen und Elektronik verwendet wird.

UG Software nimmt eine führende Position im Bereich CAM ein, stammt von McDonnell Douglas Aircraft Company in den USA und ist das bevorzugte Programmierwerkzeug für die CNC-Bearbeitung von Flugzeugteilen.

Vorteile der UG

Bereitstellung zuverlässiger und präziser Werkzeugwege

Kann direkt auf Oberflächen und Feststoffen bearbeitet werden

Eine gute Benutzeroberfläche, und Kunden können die Schnittstelle auch mit einer Vielzahl von Verarbeitungsmethoden anpassen, was es einfach macht, effiziente Werkzeugwege zu entwerfen und zu kombinieren

Vollständige Werkzeugbibliothek

Verwaltung von Parameterbibliotheken

Einschließlich 2-Achs- bis 5-Achs-Fräsen, Drehfräsen und Drahtschneiden

Verwaltung großer Werkzeugbibliotheken

Feststoffsimulationsschneiden

Universeller Postprozessor und andere Funktionen

Hochgeschwindigkeitsfräsfunktion

CAM-Anpassungsvorlage

⑵Catia

Catia ist ein Produkt der französischen Firma Dassault und wird bei der Entwicklung und Konstruktion der Jagdflugzeuge der Phantom-Serie Boeing 737 und 777 verwendet.

CATIA verfügt über leistungsstarke Oberflächenmodellierungsfähigkeiten und zählt zu den Top in allen CAD 3D-Software. Es ist weit verbreitet in inländischen Luft- und Raumfahrtunternehmen und Forschungsinstituten verwendet und ersetzt allmählich UG als bevorzugte Wahl für komplexe Oberflächengestaltung.

CATIA verfügt über starke Programmierfähigkeiten und kann die CNC-Bearbeitungsanforderungen komplexer Teile erfüllen. Einige Felder übernehmen CATIA-Designmodellierung und UG-Programmierverarbeitung, kombinieren die beiden und verwenden sie zusammen.

⑶ Pro/E ist

Die von PTC (Parameter Technology Co., Ltd.) in den Vereinigten Staaten entwickelte Software ist das beliebteste 3D CAD/CAM (Computer Aided Design and Manufacturing) System der Welt. Weit verbreitet in zivilen Industrien wie Elektronik, Maschinen, Formen, Industriedesign und Spielzeug. Es hat mehrere Funktionen wie Teiledesign, Produktmontage, Formentwicklung, CNC-Bearbeitung und Formdesign.

Pro/E ist weit verbreitet in Unternehmen in Südchina, und es ist üblich, PRO-E für die Designmodellierung und MASTERCAM und CIMATRON für die Programmierung und Verarbeitung zu verwenden.

Pro/E

⑷Cimatron

Das Cimatron CAD/CAM-System ist ein CAD/CAM/PDM-Produkt der israelischen Firma Cimatron. Es ist eines der frühesten Systeme, um die volle Funktionalität von 3D CAD/CAM auf einer Mikrocomputer-Plattform zu erreichen. Das System bietet eine relativ flexible Benutzeroberfläche, hervorragende 3D-Modellierung, Konstruktionszeichnung, umfassende CNC-Bearbeitung, verschiedene universelle und spezialisierte Datenschnittstellen sowie ein integriertes Produktdatenmanagement. Das Cimatron CAD/CAM-System ist in der internationalen Formenbau-Industrie sehr beliebt und wird auch in der inländischen Formenbau-Industrie weit verbreitet.

Cimatron (2-Platten)

⑸Mastercam

Eine PC-basierte CAD/CAM-Software, die von der CNC Corporation in den USA entwickelt wurde. Mastercam bietet eine ideale Umgebung für die Gestaltung der Form von Teilen mit bequemer und intuitiver geometrischer Modellierung. Seine leistungsstarken und stabilen Modellierungsfunktionen können komplexe gekrümmte und gekrümmte Teile entwerfen. Mastercam hat starke Funktionen in der Oberflächenrauhbearbeitung und Oberflächenpräzisionsbearbeitung. Es gibt mehrere Optionen für die Oberflächenpräzisionsbearbeitung, die die Oberflächenbearbeitungsanforderungen komplexer Teile erfüllen kann, und es hat auch Mehrachsbearbeitungsfunktion. Aufgrund seines niedrigen Preises und der überlegenen Leistung ist es die bevorzugte CNC-Programmiersoftware in der heimischen Zivilindustrie geworden.

⑹FeatureCAM

Die funktionsbasierte, voll funktionsfähige CAM-Software, die von DELCAM in den USA entwickelt wurde, verfügt über ein neues Feature-Konzept, eine starke Feature-Erkennung, eine Materialbibliothek basierend auf der Prozess-Wissensdatenbank, eine Werkzeugbibliothek und eine Symbolnavigation basierend auf dem Prozesskartenprogrammierungsmodus. Eine vollständig modulare Software, die umfassende Lösungen für die Werkstattprogrammierung bietet, vom 2-5-Achsen-Fräsen über Drehfräsen von Verbundwerkstoffen, von der Oberflächenbearbeitung bis zur Drahtbearbeitung. Die Nachbearbeitungsfunktion der DELCAM Software ist relativ gut.

Einige inländische Fertigungsunternehmen führen allmählich neue Produkte ein, um die Bedürfnisse der Industrieentwicklung zu erfüllen.

FeatureCAM (2-Blatt)

CAXA Fertigungsingenieur

CAXA Manufacturing Engineer ist ein national produziertes CAM-Produkt, das von Beijing Beihang Haier Software Co., Ltd. eingeführt wurde, das inländische CAM-Software geholfen hat, einen Platz auf dem heimischen CAM-Markt einzunehmen. Als eine ausgezeichnete repräsentative und bekannte Marke unabhängiger Software für geistiges Eigentum im Bereich der Informationstechnologie in Chinas Fertigungsindustrie ist CAXA zu einem führenden und bedeutenden Lieferanten in der chinesischen CAD/CAM/PLM-Industrie geworden. CAXA Manufacturing Engineer ist eine CNC-Bearbeitungs-Programmiersoftware mit guter Prozessleistung für zwei- bis fünfachsige CNC-Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren. Diese Software hat überlegene Leistung, moderaten Preis und ist auf dem heimischen Markt sehr beliebt.

⑻EdgeCAM

Eine professionelle CNC-Programmiersoftware mit Intelligenz produziert von Pathtrace in Großbritannien, die auf

EdgeCAM

Programmierung von CNC-Werkzeugmaschinen wie Drehen, Fräsen und Drahtschneiden. EdgeCAM hat eine bequemere und zuverlässigere Bearbeitungsmethode für die aktuellen komplexen dreidimensionalen Oberflächenbearbeitungseigenschaften entwickelt, die in der Fertigungsindustrie in Europa und Amerika beliebt ist. British Pathway Company entwickelt sich derzeit und operiert auf dem chinesischen Markt und bietet mehr Auswahl für inländische Fertigungskunden.

VERICUTVERICUT

Eine fortschrittliche spezialisierte CNC-Bearbeitungssimulationssoftware von CGTECH in den Vereinigten Staaten. VERICUT verwendet fortschrittliche 3D-Anzeige- und Virtual-Reality-Technologie und erzielt eine extrem realistische Simulation von CNC-Bearbeitungsprozessen. Nicht nur farbige 3D-Bilder können verwendet werden, um das Schneidwerkzeug Schneidrohlinge zu Formteilen anzuzeigen

VERICUTVERICUT

Der gesamte Prozess kann auch den Werkzeuggriff, die Vorrichtung anzeigen und sogar den Operationsprozess der Werkzeugmaschine und die virtuelle Fabrikumgebung können simuliert werden, und der Effekt ist wie ein Video einer CNC-Werkzeugmaschine, die Teile auf dem Bildschirm bearbeitet.

Programmierer importieren zur Verifizierung verschiedene CNC-Bearbeitungsprogramme, die durch Programmiersoftware generiert werden, in VERICUTVERICUT, die Berechnungsfehler erkennen können, die in der ursprünglichen Softwareprogrammierung generiert wurden und die Bearbeitungsunfallrate reduzieren können, die durch Programmfehler während der Bearbeitung verursacht wird. Derzeit haben viele starke inländische Unternehmen begonnen, diese Software einzuführen, um ihre bestehenden CNC-Programmiersysteme zu bereichern und haben gute Ergebnisse erzielt.

Mit der rasanten Entwicklung der Fertigungstechnologie haben die Entwicklung und der Einsatz von CNC-Programmiersoftware eine neue Stufe der schnellen Entwicklung betreten. Neue Produkte entstehen nacheinander und Funktionsmodule werden immer raffinierter. Prozesspersonal kann leicht wissenschaftlich vernünftige und personalisierte CNC-Bearbeitungsprozesse auf Mikrocomputern entwerfen, was die Programmierung der CNC-Bearbeitung einfacher und bequemer macht.

(10)PowerMill

PowerMILL ist ein leistungsfähiges CNC-Bearbeitungs-Programmier-Software-System, das von Delcam Plc in Großbritannien hergestellt wird, mit umfangreichen Bearbeitungsstrategien. Übernahme einer brandneuen chinesischen WINDOWS-Benutzeroberfläche, die umfassende Verarbeitungsstrategien bereitstellt. Wir helfen Anwendern dabei, die beste Bearbeitungslösung zu generieren und dadurch die Bearbeitungseffizienz zu verbessern, das manuelle Schneiden zu reduzieren und schnell grobe und feine Bearbeitungswege zu generieren. Jede Änderung und Neuberechnung der Lösung ist fast im Handumdrehen abgeschlossen und reduziert 85% der Werkzeugbahnberechnungszeit. Dies ermöglicht eine vollständige Störprüfung und eliminiert die 2-5-Achs-CNC-Bearbeitung, einschließlich Werkzeughalter und Werkzeughalter. Ausgestattet mit integrierter Simulation der Bearbeitungseinheit erleichtert es Benutzern, den gesamten Bearbeitungsprozess und die Ergebnisse vor der Bearbeitung zu verstehen, was Bearbeitungszeit spart.

Grundlegende Schritte

1. Analysieren Sie Teilezeichnungen, um den Prozessfluss zu bestimmen

Analysieren Sie die Form, Größe, Genauigkeit, Material und Rohling, die durch die Teilezeichnung erforderlich sind, und klären Sie den Verarbeitungsinhalt und die Anforderungen; Bestimmen Sie den Bearbeitungsplan, die Schnittroute, die Schnittparameter und wählen Sie Schneidwerkzeuge und Vorrichtungen aus.

Messerweg (3-Blatt)

2. Numerische Berechnung

Berechnen Sie die Start- und Endpunkte geometrischer Merkmale auf der Teilekontur sowie die Mittelkoordinaten von Bögen basierend auf den geometrischen Abmessungen des Teils, der Bearbeitungsroute und anderen Faktoren.

3. Schreibverarbeitungsprogramme

Nach Abschluss der oben genannten beiden Schritte schreiben Sie das Bearbeitungsprogramm gemäß dem Funktionsanweisungscode und dem Programmsegmentformat, das vom CNC-System festgelegt wird.

4. Geben Sie das Programm in das CNC-System ein

Die Programmeingabe kann direkt über die Tastatur oder über eine Computerkommunikationsschnittstelle in das CNC-System eingegeben werden.

Inspektionsverfahren und Zuschnitt des ersten Teils

Nutzen Sie die grafische Anzeigefunktion des CNC-Systems, um die Richtigkeit des Werkzeugweges zu überprüfen. Führen Sie den ersten Probeschnitt am Werkstück durch, analysieren Sie die Fehlerursachen und nehmen Sie rechtzeitig Korrekturen vor, bis qualifizierte Teile geschnitten werden.

Obwohl die Programmiersprache und Anweisungen der einzelnen CNC-Systeme unterschiedlich sind, gibt es auch viele Ähnlichkeiten zwischen ihnen

Funktionscode

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Charaktere und ihre Funktionen

1. Zeichen und Codes

Zeichen sind Symbole, die verwendet werden, um Daten zu organisieren, zu steuern oder darzustellen, wie Zahlen, Buchstaben, Satzzeichen, mathematische Operatoren usw. Es gibt zwei weit verbreitete Standardcodes international:

1) ISO International Organization for Standardization Standard Code

2) EIA Electronic Industries Association of America Standard Code

Zwei Zeichen

In CNC-Bearbeitungsprogrammen beziehen sich Zeichen auf eine Reihe von Zeichen, die vorschriftsgemäß angeordnet, gespeichert, übertragen und als Informationseinheit betrieben werden. Ein Zeichen besteht aus einem englischen Buchstaben, gefolgt von mehreren Dezimalstellen, und dieser englische Buchstabe wird Adresszeichen genannt.

Zum Beispiel ist "X2500" ein Wort, X ist das Adresssymbol und die Zahl "2500" ist der Inhalt der Adresse. Wenn der Wert in der Adresse im FANUC-System einen Dezimalpunkt hat, stellt er Millimetereinheiten dar; wenn er keinen Dezimalpunkt hat, stellt er Mikrometereinheiten dar. X Koordinate 2500 Millimeter (X2500 steht für X Koordinate 2500 Mikrometer)

3. Die Funktion der Zeichen

Jedes Wort, das ein Programmsegment ausmacht, hat seine spezifische funktionale Bedeutung, und das Folgende wird hauptsächlich basierend auf den Spezifikationen des CNC-Systems FANUC-0M eingeführt.

(1) Seriennummer N

Sequenznummer, auch bekannt als Programmsegmentnummer oder Programmsegmentnummer. Die Sequenznummer befindet sich am Anfang des Programmsegments und besteht aus der Sequenznummer N und nachfolgenden Ziffern. Seine Funktionen umfassen Korrekturlesen, bedingte Sprünge, feste Schleifen usw. Bei Verwendung sollte es in Abständen verwendet werden, wie z.B. N10 N20 N30... (Die Programmnummer dient nur zur Kennzeichnung und hat keine tatsächliche Bedeutung)

⑵ Funktionswort G vorbereiten

Das Adresssymbol zur Vorbereitung von Funktionswörtern ist G, auch bekannt als G-Funktion oder G-Anweisung, die eine Anweisung ist, die verwendet wird, um den Arbeitsmodus einer Werkzeugmaschine oder eines Steuerungssystems festzulegen. G00～G99

⑶ Größenwörter

Das Maßwort wird verwendet, um die Koordinatenposition des Endpunktes der Werkzeugbewegung auf der Werkzeugmaschine zu bestimmen.

Unter ihnen wird die erste Gruppe X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R verwendet, um die linearen Koordinatenmaße des Endpunktes zu bestimmen; Die zweite Gruppe A, B, C, D, E wird verwendet, um die Winkelkoordinatenabmessungen des Endpunktes zu bestimmen; Die dritte Gruppe I, J und K wird verwendet, um die Zentrumskoordinatengröße der Bogenkontur zu bestimmen. In einigen CNC-Systemen kann P-Anweisung auch verwendet werden, um die Zeit anzuhalten, und R-Anweisung kann verwendet werden, um den Radius des Lichtbogens zu bestimmen.

(4) Vorschubfunktion Wort F

Das Adresssymbol des Vorschubfunktionswortes ist F, auch bekannt als F-Funktion oder F-Anweisung, verwendet, um die Vorschubgeschwindigkeit für das Schneiden anzugeben. Für Drehmaschinen kann F in zwei Typen unterteilt werden: Vorschub pro Minute und Spindelvorschub pro Umdrehung. Für andere CNC-Werkzeugmaschinen wird im Allgemeinen nur Vorschub pro Minute verwendet. Die F-Anweisung wird häufig in Gewindeschneidprogrammsegmenten verwendet, um die Führung des Gewindes anzuzeigen.

Hauptspindeldrehzahl Funktionswort S

Das Adresssymbol des Spindeldrehzahl-Funktionsworts ist S, auch bekannt als S-Funktion oder S-Befehl, verwendet, um die Spindeldrehzahl anzugeben. Das Gerät ist r/min.

Werkzeugfunktionswort T

Das Adresssymbol des Werkzeugfunktionswortes ist T, auch bekannt als T-Funktion oder T-Anweisung, verwendet, um die Anzahl der Werkzeuge anzugeben, die während der Bearbeitung verwendet werden, wie T01. Bei CNC-Drehmaschinen werden die folgenden Nummern auch für die angegebene Werkzeuglängenkompensation und Werkzeugspitzenradiuskompensation, wie T011, verwendet.

Hilfsfunktionswort M

Das Adresssymbol des Hilfsfunktionswortes ist M, und die nachfolgenden Ziffern sind im Allgemeinen positive Ganzzahlen von 1-3-Bits, auch bekannt als M-Funktion oder M-Anweisung, verwendet, um die Schaltaktion der Hilfseinrichtung der CNC-Werkzeugmaschine, wie M00-M99, anzugeben.

Programmformat

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Format des Programmsegments

Ein CNC-Bearbeitungsprogramm setzt sich aus mehreren Programmsegmenten zusammen. Das Programmsegmentformat bezieht sich auf die Anordnung von Wörtern, Zeichen und Daten in einem Programmsegment. Beispiel für das Format des Programmsegments:

N30 G01 X88.1 Y30.2 F500 S3000 T02 M08;

N40 X90； In diesem Programmsegment wird das Fortsetzungswort "G01" ausgelassen. Y30.2，F500，S3000，T02，M08”， Aber ihre Funktionen sind immer noch wirksam

Im Programmsegment müssen die verschiedenen Elemente, aus denen das Programmsegment besteht, klar definiert werden:

Bewegliches Ziel: Endpunktkoordinaten X, Y, Z;

Auf welcher Bahn bewegen: Bereiten Sie das Funktionswort G vor;

Vorschubgeschwindigkeit: Vorschubfunktion Wort F;

Schneidgeschwindigkeit: Spindeldrehzahl Funktionsbuchstabe S;

Verwendung von Werkzeugen: Werkzeugfunktionsbrief T;

Hilfsaktion für Werkzeugmaschinen: Hilfsfunktionswort M.

Programmformat

1) Programmstart- und -endsymbole

Die Start- und Endsymbole des Programms sind das gleiche Zeichen, mit% im ISO-Code und EP im EIA-Code. Beim Schreiben sollte ein einzelnes Spaltensegment verwendet werden.

2) Programmname

Es gibt zwei Formen von Programmnamen: eine besteht aus dem englischen Buchstaben O (% oder P) und 1-4 positiven Ganzzahlen; Ein anderer Typ ist ein Programmname, der mit einem englischen Buchstaben beginnt und aus einer Mischung aus Buchstaben, Zahlen und mehreren Zeichen (wie TEST 1) besteht. Generell ist ein separater Abschnitt erforderlich.

3) Gegenstand des Programms

Der Programmkörper besteht aus mehreren Programmsegmenten. Jedes Programmsegment belegt normalerweise eine Zeile

4) Programmende

Das Programm kann mit der Anleitung M02 oder M30 abgeschlossen werden. Generell ist ein separater Abschnitt erforderlich.

Beispiele für allgemeine Formate für Bearbeitungsprogramme:

%//Startsymbol

O2000//Programmname

N10 G54 G00 X10.0 Y20.0 M03 S1000//Programmkörper

N20 G01 X60.0 Y30.0 F100 T02 M08

N30 X80.0

…… .

N200 M30//Programm beendet

%//End-Symbol

Koordinaten der Werkzeugmaschinen

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Bestimmen des Koordinatensystems

(1) Vorschriften über die Relativbewegung von Werkzeugmaschinen

Bei Werkzeugmaschinen gehen wir immer davon aus, dass das Werkstück in Bewegung steht. Auf diese Weise können Programmierer den Bearbeitungsprozess der Werkzeugmaschine anhand der Teilezeichnung bestimmen, ohne die spezifische Bewegung von Werkstück und Werkzeug auf der Werkzeugmaschine zu berücksichtigen

Bearbeitungszentrum

⑵ Vorschriften über das Koordinatensystem von Werkzeugmaschinen

Die Beziehung zwischen den X-, Y- und Z-Koordinatenachsen im Standard-Maschinenkoordinatensystem wird durch das rechte kartesische Koordinatensystem bestimmt.

Bei einer CNC-Werkzeugmaschine wird die Bewegung der Werkzeugmaschine durch die CNC-Vorrichtung gesteuert. Um die Umformbewegung und Hilfsbewegung an der CNC-Werkzeugmaschine zu bestimmen, ist es notwendig, zuerst die Verschiebung und Richtung der Bewegung an der Werkzeugmaschine zu bestimmen. Dies muss durch ein Koordinatensystem, das Werkzeugmaschinenkoordinatensystem genannt wird, erreicht werden.

Zum Beispiel auf einer Fräsmaschine die Längs-, Quer- und Vertikalbewegungen eines organischen Bettes. In der CNC-Bearbeitung sollten Maschinenkoordinatensysteme verwendet werden, um sie zu beschreiben.

Die Beziehung zwischen den X-, Y- und Z-Achsen im Standard-Maschinenkoordinatensystem wird durch das rechte kartesische Koordinatensystem bestimmt:

1) Strecken Sie Daumen, Zeigefinger und Mittelfinger Ihrer rechten Hand aus und machen Sie sie 90° auseinander. Der Daumen repräsentiert die X-Koordinate, der Zeigefinger die Y-Koordinate und der Mittelfinger die Z-Koordinate.

2) Der Daumen zeigt in die positive Richtung der X-Koordinate, der Zeigefinger zeigt in die positive Richtung der Y-Koordinate und der Mittelfinger zeigt in die positive Richtung der Z-Koordinate.

3) Die Drehkoordinaten um die X-, Y- und Z-Koordinaten werden durch A, B und C dargestellt. Gemäß der rechten Spiralregel ist die Richtung des Daumens die positive Richtung einer beliebigen Achse in den X-, Y- und Z-Koordinaten, und die Drehrichtung der anderen vier Finger ist die positive Richtung der Drehkoordinaten A, B und C.

⑶ Vorschriften über die Bewegungsrichtung

Die Richtung der Vergrößerung des Abstandes zwischen Werkzeug und Werkstück ist die positive Richtung jeder Koordinatenachse. Die folgende Abbildung zeigt die positiven Richtungen zweier Bewegungen auf einer CNC-Drehmaschine.

Richtung der Koordinatenachse

⑴ Z-Koordinate

Die Bewegungsrichtung der Z-Koordinate wird durch die Spindel bestimmt, die Schneidkraft überträgt, d.h. die Koordinatenachse parallel zur Spindelachse ist die Z-Koordinate, und die positive Richtung der Z-Koordinate ist die Richtung des Werkzeugs, das das Werkstück verlässt X-Koordinate

Die X-Koordinate verläuft parallel zur Spannebene des Werkstücks, meist innerhalb der horizontalen Ebene. Bei der Bestimmung der Richtung der X-Achse sollten zwei Situationen berücksichtigt werden:

1) Wenn das Werkstück einer Rotationsbewegung unterliegt, ist die Richtung des Werkzeugs, das das Werkstück verlässt, die positive Richtung der X-Koordinate.

2) Wenn das Werkzeug rotiert, gibt es zwei Situationen: Wenn die Z-Koordinate horizontal ist, wenn der Beobachter das Werkstück entlang der Werkzeugspindel betrachtet, zeigt die+X-Bewegungsrichtung nach rechts; Wenn die Z-Koordinate senkrecht ist, wenn der Beobachter der Werkzeugspindel zugewandt ist und zur Säule schaut, zeigt die+X-Bewegungsrichtung nach rechts. Die folgende Abbildung zeigt die X-Koordinate der CNC-Drehmaschine.

⑶ Y-Koordinate

Nach der Bestimmung der positiven Richtung der X- und Z-Koordinaten kann die Richtung der Y-Koordinaten mithilfe des rechten kartesischen Koordinatensystems basierend auf der Richtung der X- und Z-Koordinaten bestimmt werden.

Ursprungsbezeichnung

Der Ursprung einer Werkzeugmaschine bezieht sich auf einen festen Punkt an der Werkzeugmaschine, der der Ursprung des Maschinenkoordinatensystems ist. Sie wurde während der Montage und Fehlerbehebung der Werkzeugmaschine ermittelt und ist der Bezugspunkt für die Bearbeitungsbewegung der CNC-Werkzeugmaschine.

(1) Herkunft der CNC-Drehmaschine

Bei einer CNC-Drehmaschine wird der Ursprung der Werkzeugmaschine in der Regel am Schnittpunkt von Spannfutter-Stirnfläche und Mittellinie der Spindel genommen. Währenddessen kann durch Einstellen von Parametern auch der Ursprung der Werkzeugmaschine an der positiven Grenzposition der X- und Z-Koordinaten eingestellt werden.

⑵ Herkunft der CNC Fräsmaschine

Die Mitte der unteren Stirnfläche der Spindel befindet sich an der vorderen Grenzposition der drei Achsen.

Drehmaschinenprogrammierung

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Für CNC-Drehmaschinen haben verschiedene CNC-Systeme unterschiedliche Programmiermethoden.

Anleitung zur Einstellung des Werkstückkoordinatensystems

Es ist eine Anweisung, die den Ursprung des Werkstückkoordinatensystems angibt, auch als Programmiernullpunkt bekannt.

Format der Anleitung: G50 X Z

In der Formel sind X und Z die Abmessungen in X- und Z-Richtung vom Startpunkt der Werkzeugspitze bis zum Ursprung des Werkstückkoordinatensystems.

Bei Ausführung des Befehls G50 bewegt sich die Werkzeugmaschine nicht, d.h. die X- und Z-Achse bewegen sich nicht. Das System merkt sich intern die Werte von X und Z, und die Koordinatenwerte auf der CRT-Anzeige ändern sich. Dies entspricht der Einrichtung eines Werkstückkoordinatensystems mit dem Werkstückursprung als Koordinatensprung innerhalb des Systems.

CNC-Drehmaschine

Programmiermethode für Größensystem:

1. Absolute und inkrementelle Abmessungen

In der CNC-Programmierung gibt es in der Regel zwei Möglichkeiten, die Koordinaten von Werkzeugpositionen darzustellen: absolute Koordinaten und inkrementelle (relative) Koordinaten. Bei der Programmierung von CNC-Drehmaschinen können Absolutwertprogrammierung, Inkrementalwertprogrammierung oder eine Kombination aus beiden verwendet werden.

⑴ Absolutwertprogrammierung: Die Koordinatenwerte aller Koordinatenpunkte werden aus dem Ursprung des Werkstückkoordinatensystems berechnet, sogenannte Absolutkoordinaten, dargestellt durch X und Z.

⑵ Inkrementalwertprogrammierung: Die Koordinatenwerte im Koordinatensystem werden relativ zur vorherigen Position (oder Startpunkt) des Werkzeugs berechnet und werden inkrementelle (relative) Koordinaten genannt. Die X-Achsenkoordinaten werden durch U dargestellt, die Z-Achsenkoordinaten durch W und die positiven und negativen durch die Bewegungsrichtung bestimmt.

2. Durchmesser Programmierung und Radius Programmierung

Bei der Programmierung von CNC-Drehmaschinen gibt es aufgrund des kreisförmigen Querschnitts der bearbeiteten Drehteile zwei Möglichkeiten, ihre radialen Abmessungen darzustellen: Durchmesser und Radius. Die verwendete Methode wird durch die Systemparameter bestimmt. Wenn CNC-Drehmaschinen das Werk verlassen, werden sie in der Regel auf Durchmesserprogrammierung eingestellt, so dass die Größe in X-Achsrichtung im Programm der Durchmesserwert ist. Wenn Radiusprogrammierung erforderlich ist, müssen die relevanten Parameter im System geändert werden, um es in einen Radiusprogrammierungszustand zu versetzen.

3. Metrische und englische Abmessungen

G20 imperiale Größe Eingang G21 metrische Größe Eingang (Frank)

G70 imperiale Größe Eingang G71 metrische Größe Eingang (Siemens)

Es gibt zwei Formen der Maßannotation in Konstruktionszeichnungen: metrisch und imperial. Das CNC-System kann alle geometrischen Werte mithilfe von Codes basierend auf dem eingestellten Zustand in metrische oder imperiale Abmessungen umwandeln. Nach dem Einschalten des Systems befindet sich die Werkzeugmaschine im metrischen G21-Zustand.

Die Umrechnungsbeziehung zwischen metrischen und imperialen Einheiten ist:

1mm0,0394in

1in25,4mm

2,Spindelsteuerung, Vorschubsteuerung und Werkzeugauswahl (FANUC-0iT System) 1. Spindelfunktion S

Die S-Funktion besteht aus einem Adresscode S und mehreren darauf folgenden Ziffern.

⑴ Konstante lineare Drehzahlregelung Befehl G96

Nachdem das System den Befehl G96 ausführt, stellt der von S angegebene Wert die Schnittgeschwindigkeit dar. Zum Beispiel zeigt G96 S150 an, dass die Schnittpunktgeschwindigkeit des Drehwerkzeugs 150m/min beträgt.

CNC-Werkzeug

⑵ Abbrechen des Befehls zur Regelung der konstanten Lineargeschwindigkeit G97 (Befehl zur Regelung der konstanten Drehzahl)

Nachdem das System den Befehl G97 ausführt, stellt der durch S angegebene Wert die Spindeldrehzahl pro Minute dar. Zum Beispiel stellt G97 S1200 eine Spindeldrehzahl von 1200r/min dar. Nachdem das FANUC-System eingeschaltet ist, ist es standardmäßig auf den Status G97 eingestellt.

⑶ Höchstgeschwindigkeit G50

Neben der Koordinatensystem-Einstellfunktion hat G50 auch die Funktion, die maximale Spindeldrehzahl einzustellen. G50 S2000 bedeutet beispielsweise, die maximale Spindeldrehzahl auf 2000r/min einzustellen. Bei der Verwendung einer konstanten linearen Drehzahlregelung zum Schneiden ist es notwendig, die Spindeldrehzahl zu begrenzen, um Unfälle zu vermeiden.

2. Vorschubfunktion F

Die F-Funktion stellt die Vorschubrate dar, die sich aus einem Adresscode F und mehreren nachfolgenden Ziffern zusammensetzt.

⑴ Zufuhrbefehl G98 pro Minute

Nach Ausführung des Befehls G98 ermittelt das CNC-System, dass die Vorschubgeschwindigkeit, auf die sich F bezieht, mm/min (Millimeter/Minute) beträgt, wie z.B. G98 G01 Z-20.0 F200; Die Vorschubgeschwindigkeit im Programmsegment beträgt 200mm/min.

⑵ Zufuhrbefehl G99 pro Umdrehung

Nach Ausführung des Befehls G99 stellt das CNC-System fest, dass die mit F bezeichnete Vorschubeinheit mm/r (Millimeter/Umdrehung) ist, wie z.B. G99 G01 Z-20.0 F0.2; Die Vorschubgeschwindigkeit im Programmsegment beträgt 0,2mm/r.

Imputationsanweisung

(1) Schnellpositionierungsanweisung G00

Der Befehl G00 ermöglicht es dem Werkzeug, schnell von der Stelle, an der sich das Werkzeug befindet, zur nächsten Zielposition durch Punktpositionierung zu gelangen. Es ist nur für die schnelle Positionierung ohne Bewegungsbahnanforderungen und ohne Schneidprozess geeignet.

Instruktionsformat:

G00 X(U)_ Z(W)_;

Darunter:

X. Z ist der absolute Koordinatenwert des Punktes, den das Werkzeug erreichen muss;

U. W ist der inkrementelle Wert des Abstandes zwischen dem vom Werkzeug zu erreichenden Punkt und der vorhandenen Position; (Nicht bewegliche Koordinaten können weggelassen werden)

2,2Lineare Interpolationsanweisung G01

Der Befehl G01 ist ein linearer Bewegungsbefehl, der das Werkzeug angibt, um eine beliebige lineare Bewegung mit einer angegebenen Vorschubrate F durch Interpolationsverknüpfung zwischen zwei Koordinaten auszuführen.

Instruktionsformat:

G01 X(U)_ Z(W)_ F_;

Darunter:

(1) X, Z oder U, W haben die gleiche Bedeutung wie G00.

⑵ F ist der Vorschub (Vorschub) des Werkzeugs, der entsprechend den Schneidanforderungen bestimmt werden sollte.

3,Kreisförmige Interpolationsanweisungen G02 und G03

Es gibt zwei Arten von Kreisbogen-Interpolationsbefehlen: im Uhrzeigersinn Kreisbogen-Interpolationsbefehl G02 und gegen den Uhrzeigersinn Kreisbogen-Interpolationsbefehl G03.

Programmierformat:

Das Befehlsformat für den Befehl Arc Interpolation im Uhrzeigersinn lautet:

G02 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;

G02 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_;

Das Befehlsformat für den Arc Interpolation Befehl gegen den Uhrzeigersinn lautet:

G03 X(U)_ Z(W)_ R_ F_;

G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_;

Darunter:

⑴ X_Z_ ist der absolute Wert der Endpunktkoordinaten für die Lichtbogeninterpolation, und U_W_ ist der inkrementelle Wert der Endpunktkoordinaten für die Lichtbogeninterpolation.

⑵ (Radiusmethode) R ist der Radius eines Bogens, ausgedrückt als Radiuswert.

Wenn der dem Bogen entsprechende Mittelwinkel 180 ist, ist R ein positiver Wert;

Wenn der dem Bogen entsprechende Mittelwinkel ist> Bei 180 ist R ein negativer Wert.

⑶ (Center of Circle Method) I und K sind die Koordinatenstärke des Kreises relativ zum Startpunkt des Bogens, ausgedrückt als Vektoren entlang der X (I) und Z (K)-Achse.

(4) Auswahlprinzip: Wählen Sie das, das bequemer zu bedienen ist (kann ohne Berechnung gesehen werden). Wenn I, K und R gleichzeitig im selben Programmsegment erscheinen, hat R Priorität (d.h. effektiv) und I und K sind ungültig.

Wenn I 0 oder K 0 ist, kann es weggelassen und nicht geschrieben werden.

Wenn Sie einen ganzen Kreis interpolieren möchten, können Sie ihn nur mit der Center-Methode darstellen, und die Radius-Methode kann nicht ausgeführt werden. Wenn zwei Halbkreise durch die Radiusmethode verbunden sind, ist der wahre Rundheitsfehler zu groß.

F ist die Vorschubgeschwindigkeit oder Vorschubgeschwindigkeit entlang der tangenten Richtung des Lichtbogens.

Professionelle Einführung

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Ausbildungsziele

Talente zu kultivieren, die sich an die Bedürfnisse des modernen wirtschaftlichen Bauens anpassen können, eine umfassende Entwicklung in Moral, Intelligenz und körperlicher Fitness haben, solide professionelle Kenntnisse der CNC-Werkzeugmaschinenbearbeitung besitzen, starke praktische Fähigkeiten haben und in der Lage sein, sich an der CNC-Bearbeitung und dem Betrieb und Management von CNC-Geräten in intelligenten und qualifizierten Operationspositionen auf der Produktionslinie zu beteiligen.

Hauptgerichte

Grundlagen des mechanischen Zeichnens, Toleranzpassung und technische Messung, Metallwerkstoffe und Wärmebehandlung, Grundlagen des mechanischen Designs, Ingenieurmechanik, Hydraulik- und Pneumatiktechnik, Werkzeugmaschineneinrichtungen, Metallschneidprinzipien und -werkzeuge, Mechanische Fertigungstechnik, Elektrische und elektronische Grundlagen und Bedienfähigkeiten, Fitter Skills Training CNC Drehmaschinen Bearbeitungstechnik, CNC Fräszentrum Bearbeitungstechnik, EDM Technologie, AutoCAD, PRO/E 3D Modellierung und Design, UG 3D Design und CNC Programmierung, MASTERCAM 3D Design und CNC Programmierung, CNC Maschinenstruktur und Wartung.

Beschäftigungsrichtung

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Engagiert in Produktionsmanagement, mechanisches Produktdesign, CNC-Programmierung und Bearbeitungsoperationen, CNC-Ausrüstung Installation, Debugging und Betrieb, CNC-Ausrüstung Fehlerdiagnose und Wartung, Renovierung und Kundendienst.

Die erste Option ist CNC-Bediener. Studenten, die CNC-Praktika und CNC-Bedienausbildung absolviert haben, können kompetent sein, aber der Wettbewerb um diese Stelle ist der größte. Dieser Major ist in jeder Berufsschule für Maschinenbau verfügbar, ganz zu schweigen von Studenten von Berufsschulen und technischen Schulen. Derzeit haben die CNC-Operationspositionen in Chinas Bearbeitungsindustrie im Wesentlichen Sättigung erreicht. Einige Schüler erzählten mir, dass ihre Klassenkameraden, die das Gymnasium abgeschlossen hatten und fünf oder sechs Jahre früher als sie in CNC-Operationen arbeiteten, bereits Fachkräfte mit anständigen Gehältern waren, also fühlten sie sich sehr hoffnungslos. Ich sagte ihnen, dass nicht die Gegenwart, sondern die zukünftige Entwicklung verglichen werden muss.

Zweitens ein CNC-Programmierer. Viele Bearbeitungsunternehmen verwenden automatische Programmierung, um CNC-Bearbeitungsprogramme zu generieren, so dass sie CAM-Software lernen müssen. Verschiedene Einheiten verwenden verschiedene Arten von CAM-Software, aber die Verarbeitungsmethoden sind im Allgemeinen ähnlich, so dass es notwendig ist, eine gut zu lernen. Als CNC-Programmierer sind die Anforderungen jedoch hoch und die Verantwortung ist auch bedeutend, so dass reiche Bearbeitungserfahrung erforderlich ist. In diesem Fall ist es für Schüler, die gerade die Schule verlassen haben, nicht realistisch, diese Position sofort zu übernehmen. Sie muss einen Zeitraum von ein oder zwei Jahren bis zu drei bis fünf Jahren durchlaufen.

Drittens CNC-Wartungspersonal oder After-Sales-Service-Personal. Diese Position hat höhere Anforderungen und ist die am meisten fehlende im Bereich CNC. Es erfordert nicht nur reiche mechanische Kenntnisse, sondern auch reiche elektrische Kenntnisse. Wenn Sie diese Richtung wählen, kann es sehr schwierig sein (wie häufige Geschäftsreisen), und Sie müssen ständig lernen und Erfahrung sammeln. Diese Position erfordert mehr Training, so dass die Zeit, um kompetent zu werden, länger ist, aber die Belohnungen werden auch relativ großzügig sein.

Viertens, CNC-Vertriebspersonal. Das Gehalt für diese Position ist das großzügigste, und das erforderliche berufliche Wissen ist nicht so sehr, aber es erfordert hervorragende Beredsamkeit und gute soziale Fähigkeiten, die gewöhnliche Menschen nicht tun können.

Fünftens können ähnliche Majors auch gewählt werden: mechanische Design-Profis wie Zeichner, mechanische Designer und Strukturdesigner; Prozessmanagement oder technisches Personal vor Ort, Maschinenbaudesigner (Maschinenbauingenieure), CNC-Maschinenbediener, Wartungspersonal mechanischer Geräte, Verkäufer mechanischer Geräte, Programmierer, mechanische Prozessarbeiter, Inspektoren und Produktionsadministratoren.

Programmieren lernen

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In der schnell wachsenden Nachfrage nach CNC-Bearbeitung in der heimischen Fertigungsindustrie gibt es einen ernsthaften Mangel an CNC-Programmiertechnologie Talenten, und CNC-Programmiertechnologie ist eine heiße Nachfrage auf dem Arbeitsmarkt geworden.

Grundvoraussetzungen, die erfüllt werden müssen

(1) Besitzt grundlegende Lernfähigkeiten, das heißt, die Schüler haben bestimmte Lernfähigkeiten und vorbereitende Kenntnisse.

⑵ Haben Sie die Voraussetzungen für eine gute Ausbildung, einschließlich der Auswahl guter Ausbildungseinrichtungen und Schulungsmaterialien.

Erfahrungen in der Praxis sammeln.

Vorbereitende Kenntnisse und Fertigkeiten

(1) Grundkenntnisse in Geometrie (Gymnasium oder höher genügen) und mechanische Zeichnungsgrundlage.

Grundlegendes Englisch.

⑶ Allgemeine Kenntnisse der mechanischen Bearbeitung.

Grundlegende 3D Modellierung Fähigkeiten.

Schulungsmaterial auswählen

Der Inhalt des Lehrbuchs sollte für die Anforderungen praktischer Programmieranwendungen geeignet sein, wobei die weit verbreitete interaktive grafische Programmiertechnologie auf Basis von CAD/CAM-Software als Hauptinhalt dient. Neben der Vermittlung praktischer Techniken wie Software-Operationen und Programmiermethoden sollte es auch ein gewisses Maß an Grundkenntnissen beinhalten, damit die Leser die Natur und Gründe dahinter verstehen können.

Die Struktur des Lehrbuchs. Das Erlernen der CNC-Programmiertechnologie ist ein Prozess der kontinuierlichen Verbesserung in Stufen, so dass der Inhalt von Lehrbüchern vernünftig nach verschiedenen Lernstufen zugeordnet werden sollte. Gleichzeitig fassen und klassifizieren Sie die Inhalte systematisch aus Anwendungsperspektive zusammen, um es den Lesern leichter zu machen, sie als Ganzes zu verstehen und zu merken.

Lerninhalte und Lernprozess

Stufe 1: Grundkenntnisse lernen, einschließlich Grundkenntnisse über CNC-Bearbeitungsprinzipien, CNC-Programme, CNC-Bearbeitungsprozesse usw.

Phase 2: Erlernen der CNC-Programmiertechnik, mit einem ersten Verständnis der manuellen Programmierung, mit Schwerpunkt auf dem Erlernen interaktiver grafischer Programmiertechnik basierend auf CAD/CAM-Software.

Stufe 3: CNC-Programmierung und Bearbeitungsübungen, einschließlich einer bestimmten Anzahl von tatsächlichen Produkt-CNC-Programmierung und Bearbeitungsübungen.

Lernmethoden und Fertigkeiten

Wie das Erlernen von anderen Kenntnissen und Fähigkeiten spielt die Beherrschung der richtigen Lernmethoden eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Effizienz und Qualität des Lernens der CNC-Programmiertechnologie. Hier ein paar Vorschläge:

Konzentrieren Sie sich auf den Kampf um die Vernichtung, erreichen Sie ein Lernziel in kurzer Zeit und wenden Sie es rechtzeitig an, um Lernen im Marathon-Stil zu vermeiden.

⑵ Angemessene Kategorisierung von Softwarefunktionen verbessert nicht nur die Speichereffizienz, sondern hilft auch, die allgemeine Anwendung von Softwarefunktionen zu erfassen.

Von Anfang an ist es oft wichtiger, sich auf die Pflege standardisierter Betriebsgewohnheiten und einen rigorosen und akribischen Arbeitsstil zu konzentrieren, anstatt einfach Technologie zu lernen.

Notieren Sie die Probleme, Fehler und Lernpunkte im täglichen Leben, und dieser Prozess der Akkumulation ist der Prozess der kontinuierlichen Verbesserung des eigenen Niveaus.

Wie man CAM lernt

Das Erlernen der interaktiven grafischen Programmiertechnologie (auch als Schlüsselpunkte der CAM-Programmierung bekannt) kann in drei Aspekte unterteilt werden:

1. Beim Erlernen von CAD/CAM-Software sollte der Fokus auf die Beherrschung der Kernfunktionen liegen, denn auch die Anwendung von CAD/CAM-Software entspricht dem sogenannten "20/80-Prinzip", d.h. 80% von Anwendungen benötigen nur 20% ihrer Funktionen.

2. Es soll standardisierte und standardisierte Arbeitsgewohnheiten kultivieren. Für gängige Bearbeitungsprozesse sollten standardisierte Parametereinstellungen durchgeführt und Standardparametervorlagen erstellt werden, die direkt in der CNC-Programmierung verschiedener Produkte eingesetzt werden sollten, um die betriebliche Komplexität zu reduzieren und die Zuverlässigkeit zu erhöhen.

3. Es ist wichtig, Erfahrung in der Verarbeitungstechnologie zu sammeln, sich mit den Eigenschaften der verwendeten CNC-Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeuge und Verarbeitungsmaterialien vertraut zu machen, um die Prozessparametereinstellungen vernünftiger zu machen.

Es sei darauf hingewiesen, dass praktische Erfahrungen ein wichtiger Bestandteil der CNC-Programmiertechnik sind und nur durch die tatsächliche Bearbeitung gewonnen werden können, die durch kein Lehrbuch zur CNC-Bearbeitung ersetzt werden kann. Obwohl dieses Buch die Kombination von Praxis voll betont, sollte gesagt werden, dass die Veränderungen der Prozessfaktoren, die in verschiedenen Verarbeitungsumgebungen erzeugt werden, schwer vollständig in schriftlicher Form auszudrücken sind.

Schließlich müssen wir, wie das Erlernen anderer Technologien, das Ziel erreichen, "den Feind strategisch zu verachten und den Feind taktisch zu schätzen". Wir müssen nicht nur Vertrauen in die Erreichung unserer Lernziele aufbauen, sondern jeden Lernprozess bodenständig angehen.