Aluminiumpräzisionsteile und -produkte sind beliebt für ihr geringes Gewicht und exquisites Aussehen und sind in der Industrie und den täglichen Notwendigkeiten weit verbreitet. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Technologie wird die Nachfrage der Menschen nach Produktvielfalt immer stärker. Daher werden die Prozessanforderungen für Aluminiumlegierungsprodukte immer höher, und die Marktnachfrage steigt auch. Um die Nachfrage der Menschen nach Vielfalt und hoher Qualität von Aluminiumlegierungsschalenprodukten zu erfüllen, haben Aluminiumlegierungs-CNC-Bearbeitungshersteller die Prozesstechniken und Probleme zusammengefasst, die bei der Aluminium-CNC-Bearbeitung beachtet werden müssen.

1. Wählen Sie die geeignete Verarbeitungsmethode

Das numerische Steuerschneiden ist ein stromlinienförmiges Schneidverfahren und ein häufig verwendetes Verfahren zur Präzisionsbearbeitung von Aluminiumwerkstoffen. Ich verwende eine Stirnfräse mit multidirektionaler Schneidfähigkeit, Spiralschneidinterpolation und Konturschneidinterpolation. Weniger Löcher mit weniger Werkzeugen bearbeiten.

2. Kugelendfräser können in Verbindung mit Spiralinterpolation verwendet werden, um konische Löcher kontinuierlich zu verarbeiten.

Kugelfräser und Spiralinterpolationsbohrer können zum Bohren und Fasen eingesetzt werden. Stirnfräser können in Verbindung mit Konturschnitt-Interpolation zur halbpräzisen Bearbeitung von Bohrungen und Präzisionsbearbeitung von Teilen eingesetzt werden. Die für die Gewindebearbeitung verwendete Stirnfräse kann in Verbindung mit Spiralinterpolation verwendet werden, um verschiedene Gewindebohrungen zu bearbeiten.

Effiziente Präzisionsteile aus Aluminiumlegierung können mittels Werkzeuginterpolation in Präzisionslöchern unterschiedlicher Größe bearbeitet werden. Die Belastung jedes Zahnes ist relativ gering, insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsfräsmaschinen. Daher kann die gleiche beschichtete Hartlegierungsendfräser für Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionsbohrungen verschiedener Bearbeitungsmaterialien verwendet werden.

3. Wählen Sie die geeignete Schnittmenge

Das Personal kann die zu verwendende Schnittgeschwindigkeit basierend auf dem zu bearbeitenden Material, Härte, Schneidbedingungen, Materialtyp und Schnitttiefe wählen. Diese Bedingungen sind notwendig, um den Maschinenverschleiß effektiv zu reduzieren.

4. Wählen Sie geeignete Werkzeuge.

Rechenwinkel: Der richtige Rechenwinkel sollte unter Beibehaltung der Kantenfestigkeit ausgewählt werden. Eine Seite kann scharfe Schneiden schleifen, um Schnittverformung zu reduzieren, Späneabtrag glatter zu machen und Schneidwiderstand und Hitze zu senken. Verwenden Sie keine Werkzeuge mit negativen Frontwinkeln.

Hintere Ecke: Die Größe der hinteren Ecke beeinflusst direkt den Verschleiß der hinteren Ecke Oberfläche und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche. Die Schnittdicke ist ein wichtiges Kriterium für die Auswahl des Rückenwinkels. Bei der Grobbearbeitung ist die Vorschubrate groß, die Schnittlast hoch und die Wärmeerzeugung groß, so dass es erforderlich ist, dass das Werkzeug gute Wärmeableitungsbedingungen hat. Daher sollte ein kleinerer hinterer Winkel gewählt werden. Bei der Präzisionsbearbeitung mit einer Fräsmaschine ist es notwendig, die Schneide zu schleifen, um die Reibung zwischen der hinteren Schneidfläche und der Bearbeitungsfläche zu reduzieren und elastische Verformungen zu minimieren. Daher sollte ein größerer hinterer Winkel gewählt werden.

Spiralwinkel: Der Spiralwinkel sollte so groß wie möglich gewählt werden, um die Fräse glatt zu machen und die Belastung der Fräse zu verringern.

Annäherungswinkel: Eine angemessene Verringerung des Annäherungswinkels kann die Wärmeableitungsbedingungen effektiv verbessern und die Durchschnittstemperatur des Behandlungsbereichs senken.

Reduzieren Sie die Anzahl der Fräszähne und vergrößern Sie den Platz für die Spanentfernung.

Aufgrund der hohen Plastizität von Aluminiumlegierungsmaterialien kommt es während der Verarbeitung zu einer signifikanten Schnittverformung, die zu einem großen Spanraum führt.Der untere Radius der Spannut muss groß sein, und die Anzahl der Zähne auf dem Fräser muss klein sein. Zum Beispiel verwenden Fräser mit einem Durchmesser von weniger als 20mm 2-Zähne, aber Fräser mit einem Durchmesser von 30~60mm sind am besten mit 3-Zähnen ausgestattet, um Verformung dünner Aluminiumlegierungsteile durch Spanverstopfung zu verhindern.

Feine Schleifzähne: Der Rauheitswert der Zahnkante sollte kleiner als Ra=0.4um sein. Vor der Verwendung eines neuen Messers sollten Vorder- und Rückseite leicht mit einem feinen Ölstein poliert werden, um Grate oder leichte Verzahnungen zu entfernen, die beim Schleifen zurückbleiben. Auf diese Weise kann nicht nur Schnittwärme reduziert werden, sondern auch die Schnittverformung ist relativ gering.

Strenge Kontrolle der Werkzeugverschleißnormen. Wenn das Werkzeug abnutzt, steigt der Oberflächenrauheitswert des Werkstücks, die Schnitttemperatur steigt und die Verformung des Werkstücks steigt. Daher sollte neben der Auswahl von Werkzeugmaterialien mit guter Verschleißfestigkeit der Verschleißstandard 0,2mm nicht überschreiten. Ansonsten ist es leicht, Schutttumoren zu entwickeln. Beim Schneiden sollte die Temperatur des Werkstücks im Allgemeinen 100℃ nicht überschreiten, um Verformung zu verhindern.

5. Wählen Sie eine vernünftige Vorrichtung.

Die Teile müssen den Anforderungen der Maschine vollständig entsprechen, um unnötige Positionierfehler zu reduzieren, und spezielle Spannwerkzeuge sollten ausgewählt werden.

6. Bestimmen Sie einen angemessenen Verarbeitungsweg.

Versuchen Sie, den Bearbeitungsweg so kurz wie möglich zu halten, um den Maschinenverschleiß zu reduzieren.

Beim Hochgeschwindigkeitsschnitt ist die Bearbeitungszulage groß und der Schnitt ist intermittierend, so dass beim Fräsen Vibrationen erzeugt werden, die die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit beeinflussen. Daher kann CNC-Hochgeschwindigkeitsschnitt im Allgemeinen in grobe Bearbeitung halbpräzise Bearbeitung, Eckreinigung, Präzisionsbearbeitung und andere Prozesse unterteilt werden.

Bei Teilen, die eine hohe Präzision erfordern, kann eine sekundäre Halbbearbeitung vor der Präzisionsbearbeitung erforderlich sein. Nach der Grobbearbeitung werden die Teile natürlich gekühlt, um die durch die Grobbearbeitung erzeugte innere Spannung zu beseitigen und Verformungen zu reduzieren. Die verbleibende Zulage nach der Grobbearbeitung sollte größer sein als die Verformungsmenge (normalerweise 1-2mm). Während des Präzisionsbearbeitungsprozesses sollte die präzise bearbeitete Oberfläche des Teils gleichmäßige Bearbeitungstoleranzen beibehalten. 0.2-0.5mm ist normalerweise gut. Dies hält das Werkzeug während des Bearbeitungsprozesses stabil und reduziert die Schnittverformung deutlich. Erhalten Sie eine gute Oberflächenverarbeitungsqualität, um die Produktgenauigkeit zu gewährleisten.