Die Erkennung der Positioniergenauigkeit von CNC-Bearbeitungszentren ist ein komplexer, aber entscheidender Prozess, der sich direkt auf die Qualität und Genauigkeit der bearbeiteten Teile auswirkt. Im Folgenden sind die Prüfmethoden für die Positioniergenauigkeit von CNC-Bearbeitungszentren basierend auf nationalen Normen und den Vorschriften der Internationalen Organisation für Normung (ISO), sowie gängige Praktiken: 1. Prüfumgebung und -bedingungen · Keine Belastungsbedingungen: Die Prüfung der Linearbewegung Positioniergenauigkeit wird im Allgemeinen unter der Bedingung durchgeführt, dass die Werkzeugmaschine und der Arbeitstisch nicht belastet werden, um die Genauigkeit der Messergebnisse sicherzustellen. 000 @.000 · Umgebungstemperatur und -zustand: Die Messergebnisse der Positioniergenauigkeit beziehen sich auf die Umgebungstemperatur und den Betriebszustand der Koordinatenachse. Daher ist es notwendig, unter einer stabilen Umgebungstemperatur zu messen und den Einfluss des Betriebszustands der Koordinatenachse auf die Genauigkeit zu berücksichtigen. 2,Prüfwerkzeuge und Ausrüstung Laserinterferometer: Entsprechend nationalen Standards und den Vorschriften der Internationalen Organisation für Normung, Lasermessung sollte als Standard für die Prüfung von CNC-Werkzeugmaschinen verwendet werden. Laserinterferometer ist ein hochpräzises und stabiles Messgerät, das die Verschiebungs- und Winkeländerungen von Werkzeugmaschinen genau messen und dadurch deren Positioniergenauigkeit auswerten kann. Standardwaage und optisches Lesemikroskop: CNC-Bearbeitungszentren können eine Standardwaage mit einem optischen Lesemikroskop zur Vergleichsmessung ohne Laserinterferometer verwenden. Es ist jedoch zu beachten, dass die Genauigkeit des Messgeräts 1-2 Niveaus höher ist als die des geprüften Instruments. 3,Detektionsmethode und Schritte: Wählen Sie Messort: Messen Sie an beliebigen drei Positionen in der Nähe des Mittelpunkts und Enden jedes Koordinatenhubs. Die Auswahl dieser Positionen kann die Positioniergenauigkeit der Werkzeugmaschine in verschiedenen Hubsegmenten umfassend widerspiegeln. Positionierungsmessung wiederholen: Verwenden Sie an jeder Messposition ein schnelles Positionierungsverfahren, um die Positionierung 7-mal unter denselben Bedingungen zu wiederholen (oder bestimmen Sie die Anzahl der Male gemäß bestimmten Normen), messen Sie den Wert der Stoppposition und berechnen Sie die maximale Differenz der Messwerte· Wiederholgenauigkeit berechnen: Nehmen Sie die Hälfte der größten Differenz zwischen den drei Positionen (mit positiven und negativen Symbolen) als Wiederholgenauigkeit für diese Koordinate. Dies ist ein grundlegender Indikator, der die Stabilität der Bewegungsgenauigkeit der Achsen widerspiegelt. Herkunftsrücklaufgenauigkeit Erkennung: Herkunftsrücklaufgenauigkeit ist im Wesentlichen die wiederholte Positioniergenauigkeit eines speziellen Punktes auf der Koordinatenachse, so dass seine Erkennungsmethode mit der wiederholten Positioniergenauigkeit identisch ist· Reverse-Fehlererkennung: Der Reverse-Fehler (Verlust des Momentums) der Linearbewegung spiegelt den umfassenden Einfluss von Fehlern wie der umgekehrten Totzone der Antriebskomponenten auf die Koordinatenachsenzuführungskette, das Reverse-Spiel jedes mechanischen Bewegungsübertragungspaars und die elastische Verformung wider. Die Erkennungsmethode besteht darin, einen Abstand in Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung innerhalb des Hubs der gemessenen Koordinatenachse zu verschieben und diese Stoppposition als Referenz zu verwenden. Geben Sie dann einen bestimmten Bewegungsbefehlswert in der gleichen Richtung und bewegen Sie einen bestimmten Abstand in der umgekehrten Richtung, um die Differenz zwischen der Stoppposition und der Referenzposition zu messen. Führen Sie mehrere Messungen (in der Regel 7-mal) an drei Positionen nahe dem Mittelpunkt und den Enden der Reise durch und berechnen Sie den Durchschnittswert an jeder Position, um den umgekehrten Fehler zu bewerten. Positioniergenauigkeitserkennung von CNC-Dreharbeitstisch: Für CNC-Dreharbeitstisch sollte eine schnelle Positionierungsmessung mit einer Sollposition von allen 30 durchgeführt werden. Lokalisieren Sie schnell jede Zielposition mehrfach (z.B. 7-mal) aus positiver und negativer Richtung, berechnen Sie die Differenz zwischen der tatsächlich erreichten Position und der Zielposition als Positionsabweichung und verwenden Sie die Methoden, die in relevanten Standards (wie GB10931-89) angegeben sind, um die durchschnittliche Positionsabweichung und Standardabweichung zu berechnen, um ihre Positioniergenauigkeit zu bewerten. 4,Aufmerksamkeit · Messgenauigkeitsanforderungen: Die Genauigkeit des Messgeräts muss 1-2 Niveaus höher als die gemessene Genauigkeit sein, um die Genauigkeit der Messergebnisse sicherzustellen· Fehleranalyse und Handhabung: Während des Messprozesses sollte darauf geachtet werden, Faktoren zu beobachten und aufzuzeichnen, die die Messergebnisse beeinflussen können, wie Temperaturschwankungen, Vibrationen von Werkzeugmaschinen usw., und den Einfluss dieser Faktoren auf die Positioniergenauigkeit während der Datenanalyse zu berücksichtigen. Regelmäßige Kalibrierung und Wartung: Messgeräte sollten regelmäßig kalibriert und gewartet werden, um ihre Genauigkeit und Stabilität zu gewährleisten. Gleichzeitig sollte die Werkzeugmaschine selbst regelmäßig gewartet und gewartet werden, um ihre Gesamtleistung und Positioniergenauigkeit zu verbessern.