1. Fehler im CNC Präzisionsbearbeitungsprinzip

Die grundlegenden Fehler in der CNC-Präzisionsbearbeitung werden durch ungefähre Bearbeitungsbewegungen oder ungefähre Werkzeugkonturen verursacht. Da es Fehler im Verarbeitungsprinzip gibt, wird es Verarbeitungsprinzipfehler genannt. Solange der Prinzipfehler im akzeptablen Bereich liegt, ist diese Verarbeitungsmethode weiterhin machbar.

2. Einige Fehler in der Werkzeugmaschine

Maschinenfertigungsfehler, Gerätefehler und Verschleiß während des Gebrauchs beeinflussen direkt die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkstücken. Unter ihnen gibt es Drehbewegung der Werkzeugmaschinenspindel, Linearbewegung der Werkzeugmaschinenführungsschiene und Übertragungskettenfehler der Werkzeugmaschine.

3. Fertigungsfehler und Verschleiß von Schneidwerkzeugen

Fertigungsfehler, Gerätefehler, Verschleiß während des Bearbeitungsprozesses von CNC-Werkzeugmaschinen können die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkstücken beeinflussen. Während des Schneidprozesses gibt es intensive Konflikte zwischen Schneide, Schnittfläche, Werkstück und Spänen, die zu Werkzeugverschleiß führen. Wenn der Werkzeugverschleiß einen bestimmten Wert erreicht, erhöht sich die Oberflächenrauheit des Werkstücks und die Farbe und Form der Späne ändern sich, begleitet von Schwingungen. Werkzeugverschleiß wirkt sich direkt auf Schneidproduktivität, Bearbeitungsqualität und Kosten aus.

4. Fehlerbehebung

Zu den Vorrichtungsfehlern in der CNC-Präzisionsbearbeitung gehören Positionierungsfehler, Spannfehler, Vorrichtungsfehler und Werkzeugausrichtungsfehler. Diese Fehler beziehen sich hauptsächlich auf die Präzision der Vorrichtungsherstellung und Installation.

Die Präzision der CNC-Präzisionsbearbeitung ist nicht perfekt, solange Fehler innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert werden, ist sie unbedeutend. Werkzeugfertigungsfehler und Verschleiß.

5. Positionierungsfehler

Positionierungsfehler umfassen hauptsächlich Referenzfehlausrichtungsfehler und fehlerhafte Positionierungsfehler. Bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Werkzeugmaschinen ist es notwendig, mehrere Elemente am Werkstück als Positionierungsreferenz für die Bearbeitung auszuwählen. Wenn der ausgewählte Positionierungs- und Bemessungsgrenzwert verwendet wird (der Maßstab dient zur Ermittlung der Außenmaße und Ausrichtung auf der Teilezeichnung). Wenn eine Fehlausrichtung auftritt, führt dies zu einem Referenzfehlausrichtungsfehler. Werkstückpositionierfläche und Vorrichtungspositionskomponenten bilden zusammen ein Positionierpaar. Die ungenaue Positionierrichtung, die durch große Verschiebung des Werkstücks aufgrund des Kooperationspalts zwischen den Positionierpaaren verursacht wird, wird Positionierung genannt. Ungenaue Produktionsfehler.

6. Fehler korrigieren

In jedem Prozess der mechanischen Bearbeitung wird das Prozesssystem immer auf die eine oder andere Weise angepasst. Da Anpassungen nicht genau sein können, sind Anpassungsfehler aufgetreten. Im Prozesssystem wird die gegenseitige Orientierungsgenauigkeit zwischen Werkstück und Werkzeug auf der Werkzeugmaschine durch Einstellen der Werkzeugmaschine, Werkzeug, Vorrichtung oder Werkstück sichergestellt. Wenn die ursprüngliche Genauigkeit von Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen, Vorrichtungen und Werkstückrohlingen die Prozessanforderungen ohne Berücksichtigung dynamischer Faktoren erfüllt, spielen Einstellfehler eine entscheidende Rolle bei Bearbeitungsfehlern.

7. Messfehler

Bei der Messung von CNC-Präzisionsteilen während des Bearbeitungsprozesses oder nach der CNC-Bearbeitung wird die Messgenauigkeit direkt durch das Messverfahren, die Werkzeuggenauigkeit, das Werkstück sowie subjektive und objektive Faktoren beeinflusst.