Das übliche Verfahren für die automatisierte Bearbeitung von Anlagenteilen ist die CAD/CAM-Technologie für die automatisierte Bearbeitung. Der Hauptprozess ist wie folgt:

1. Teiledesign und Modellerstellung

Der erste Schritt bei der Bearbeitung von Teilen mit automatisierten Anlagen ist die Konstruktion und Modellierung. Dabei handelt es sich um den Einsatz und die Programmierfähigkeit von CAD-Software, die eine gute Basis für die spätere Routenplanung und -verarbeitung bieten soll.

2. Bearbeitungswege generieren

CAD-Softwarezeichnungen sind in der Regel dreidimensionale Modelle, die in zweidimensionale Grafiken umgewandelt werden müssen, um Bearbeitungswege für CAM-Software zu generieren. CAM-Software verwendet Computerprogrammierung, um den Bearbeitungsweg der Werkzeugmaschine und den Maschinentyp zu vereinheitlichen und G-Code für CNC-Werkzeugmaschinen zu generieren.

3. NC-Code schreiben

Nach Generierung des Pfades in CAM-Software kann G-Code manuell mit einem PC-Editor geschrieben werden. NC-Code ist die Ausführungsdatei des Bearbeitungsweges, die Prozesse wie Schleifen und Fräsen vom Computer in Bearbeitungsanweisungen für Werkzeugmaschinen umwandelt. Nachdem Sie G-Code geschrieben haben, können Sie mit der Verarbeitung beginnen.

4. Verarbeitungskomponenten

Durch den Einsatz von CNC-Werkzeugmaschinen zur Ausführung von G-Code wird die Maschine während des Bearbeitungsprozesses auf eine vorgegebene Strecke und Geschwindigkeit gesteuert, um die Teilebearbeitung abzuschließen. Wenn die Fehlertoleranz des Programms während dieses Prozesses berücksichtigt wird, kann es das Auftreten einiger unerwarteter Situationen vermeiden.

5. Inspektion und Prüfung

Nach Abschluss des Bearbeitungsprozesses sind Teileinspektion und -prüfung erforderlich. Dies kann durch Montage und wiederholte Messungen erreicht werden. Zweitens ist es notwendig, die Teile anhand von Faktoren wie Temperatur und Teilesteifigkeit zu testen und alle gefundenen Probleme umgehend zu beheben.

3,5Anwendungsgebiete der automatisierten Verarbeitung von Ausrüstungsteilen

Die Anwendungsbereiche der automatisierten Anlagenteilbearbeitung sind sehr umfangreich und decken verschiedene Bereiche der Fertigung ab. Die wichtigsten Anwendungsbereiche sind unter anderem die mechanische Fertigung, die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie, die Elektroniktechnik und die Medizintechnikindustrie.

1. Mechanische Fertigung

Die mechanische Fertigung ist das wichtigste Anwendungsgebiet der automatisierten Anlagenteilbearbeitung. In der mechanischen Fertigung können automatisierte Anlagen für die Teilebearbeitung die Arbeitskosten erheblich senken und die Verarbeitungseffizienz verbessern, während gleichzeitig eine hohe Präzision und Konsistenz der Produkte gewährleistet wird.

2. Luft- und Raumfahrt

In der Luft- und Raumfahrt sind die Präzisionsanforderungen an Teile sehr hoch. In diesem Fall kann die automatisierte Bearbeitung von Anlagenteilen diese Anforderung perfekt erfüllen und gleichzeitig die betriebliche Effizienz des Flugzeugs verbessern und Kosten senken.

3. Automobilindustrie

Auch in der Automobilindustrie spielt die automatisierte Bearbeitung von Anlagenteilen eine große Rolle. Die Bearbeitungsgenauigkeit von Automobilteilen wirkt sich direkt auf die Leistung und Sicherheit des Autos aus, während die automatisierte Bearbeitung von Anlagenteilen eine hochwertige und hochwertige Fertigung von Automobilteilen gewährleisten kann.

4. Elektronische Technologie

In der Elektronikindustrie kann die automatisierte Verarbeitung von Anlagenteilen die Verarbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz durch innovative Mechanismen wie kontinuierliche Verarbeitung, schnelles Wenden und Multi-Station-One-Stop verbessern, wodurch Produktspezialisierung, Optimierung und Serienproduktion weiter erreicht werden.

5. Medizinische Geräte

Präzision, Qualität und Sicherheit von Bauteilen in der Medizintechnikindustrie haben erhebliche Auswirkungen auf die Lebenssicherheit der Menschen. Die automatisierte Verarbeitung von Anlagenteilen kann die Fertigungsgenauigkeit und Konsistenz von Komponenten verbessern und dadurch die Sicherheit und Zuverlässigkeit von Medizinprodukten gewährleisten.