1. Spindeldrehungsfehler.

Spindeldrehungsfehler bezieht sich auf den Umfang der Änderung der tatsächlichen Rotationsachse der Spindel relativ zu ihrer durchschnittlichen Rotationsachse zu jedem Zeitpunkt. Die Hauptursachen für Radialwalzfehler in der Spindel sind Koaxialitätsfehler in mehreren Abschnitten des Spindelhalses, verschiedene Fehler in den Wälzlagern selbst, Koaxialitätsfehler zwischen Lagern und Spindelumlenkung.

2. Eisenbahnstörung.

Die Führungsschiene ist der Maßstab für die Bestätigung der relativen Orientierungsbeziehung verschiedener Werkzeugmaschinenkomponenten auf der Werkzeugmaschine, und sie ist auch der Maßstab für die Bewegung der Werkzeugmaschine. Der ungleichmäßige Verschleiß der Führungsschiene und die Qualität des Gerätes sind ebenfalls wichtige Faktoren, die Führungsschienenfehler verursachen.

3. Fehler in der Übertragungskette.

Der Übertragungsfehler der Übertragungskette bezieht sich auf den Relativbewegungsfehler zwischen den Übertragungskomponenten am Anfang und Ende der Übertragungskette. Getriebefehler werden durch Herstellungs- und Montagefehler verschiedener Komponenten in der Getriebekette sowie Verschleiß während des Gebrauchs verursacht.

4. Einige Fehler im Werkzeug.

Im Schneidprozess jedes Werkzeugs ist Verschleiß unvermeidlich, was zu Änderungen in Größe und Form des Werkstücks führt.

5. Positionierungsfehler.

Zum einen liegt die Schuld an inkonsistenten Benchmarks. Die Referenz zur Bestätigung der Abmessungen und Ausrichtung einer bestimmten Fläche auf einer Teilezeichnung wird als Planungsreferenz bezeichnet. Der Referenzpunkt, der auf dem Prozessdiagramm zur Bestätigung der Größe und Ausrichtung der Bearbeitungsfläche des Prozesses verwendet wird, wird Prozessbezugspunkt genannt. Bei der Bearbeitung von Werkstücken auf Werkzeugmaschinen müssen während der Bearbeitung mehrere Elemente auf dem Werkstück als Positionierreferenz ausgewählt werden. Wenn der ausgewählte Positionierungsbenchmark nicht mit dem Planungsbenchmark übereinstimmt, führt dies zu einem Fehlausrichtungsfehler des Benchmarks. Das zweite Problem ist die ungenaue Positionierung der Sekundärproduktion.

6. Fehler, die durch die Kraft und Verformung des Prozesssystems verursacht werden.

Eine davon ist die Steifigkeit des Werkstücks. Wenn im Prozesssystem die Steifigkeit des Werkstücks im Vergleich zu Werkzeugmaschine, Schneidwerkzeug und Vorrichtung relativ niedrig ist, dann hat die Verformung des Werkstücks aufgrund der fehlenden Steifigkeit unter Einwirkung der Schneidkraft einen erheblichen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit Die zweite ist die Steifigkeit des Schneidwerkzeugs. Die Steifigkeit des externen Drehwerkzeugs in normaler Richtung der Bearbeitungsfläche ist sehr hoch, und seine Verformung kann ignoriert werden. Beim Bohren eines Innenlochs mit kleinem Durchmesser ist die Steifigkeit des Werkzeughalters schlecht, und die Kraft und Verformung des Werkzeughalters haben einen erheblichen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs. Die dritte ist die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenbauteilen. Werkzeugmaschinenbauteile bestehen aus vielen Teilen. Bisher gibt es kein geeignetes einfaches Berechnungsverfahren für die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenbauteilen. Derzeit werden vor allem experimentelle Methoden eingesetzt, um die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenbauteilen zu bestätigen.

7. Fehler, die durch thermische Verformung des Prozesssystems verursacht werden.

Die thermische Verformung des Prozesssystems hat einen erheblichen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit, insbesondere in der Präzisions- und Großteilbearbeitung, wo Bearbeitungsfehler, die durch thermische Verformung verursacht werden, manchmal 50% der gesamten Werkstückfehler ausmachen können.

8. Fehler korrigieren.

In jedem Prozess der mechanischen Bearbeitung ist es notwendig, das Prozesssystem auf die eine oder andere Weise anzupassen. Da die Genauigkeit der Einstellungen nicht garantiert werden kann, kann es zu Einstellfehlern kommen. Im Prozesssystem wird die gegenseitige Orientierungsgenauigkeit des Werkstücks und des Werkzeugs auf der Werkzeugmaschine durch Einstellen der Werkzeugmaschine, Schneidwerkzeug, Vorrichtung oder Werkstück sichergestellt. Wenn die ursprüngliche Genauigkeit von Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen, Vorrichtungen und Werkstückrohlingen die Prozessanforderungen ohne Berücksichtigung dynamischer Faktoren erfüllt, spielen die Auswirkungen von Verstellfehlern eine entscheidende Rolle für die Bearbeitungsgenauigkeit.

9. Messfehler.

Bei der Messung von Teilen während oder nach dem Bearbeitungsprozess wird die Messgenauigkeit direkt durch das Messverfahren, die Messgenauigkeit des Messwerkzeugs, das Werkstück sowie subjektive und objektive Faktoren beeinflusst.