Im Prozess der CNC-Bearbeitung gibt es verschiedene Methoden, um Fehler zu diagnostizieren, hauptsächlich einschließlich der folgenden: Alarmanzeigeleuchten, die Fehler anzeigen: Im CNC-System moderner CNC-Werkzeugmaschinen gibt es neben Selbstdiagnosefunktionen und Statusanzeige "Software"-Alarme auch viele "Hardware"-Alarmanzeigen, die auf Netzteilen, Servoantrieben und Ein-/Ausgabegeräten verteilt sind. Anhand der Hinweise dieser Alarmleuchten kann die Ursache der Störung ermittelt werden. 000 @ 000 Tapping-Methode: Wenn eine Systemstörung so erscheint, als ob sie vorhanden oder abwesend ist, kann die Tapping-Methode oft verwendet werden, um den Ort des Fehlers zu erkennen. Denn das CNC-System besteht aus mehreren Leiterplatten, jede mit vielen Lötstellen, und die Platinen oder Module sind über Steckverbinder und Kabel miteinander verbunden. Virtuelles Löten oder schlechter Kontakt können zu Fehlfunktionen führen. Beim leichten Klopfen der vermuteten Bereiche des virtuellen Lötens und des schlechten Kontakts mit Isoliermaterial wiederholt sich der Fehler auf jeden Fall. Lokales Heizverfahren: Nach einem Langzeitbetrieb altern die Komponenten von CNC-Systemen und ihre Leistung verschlechtert sich. Wenn sie nicht vollständig beschädigt sind, werden die auftretenden Fehler intermittierend. An dieser Stelle kann ein heißer Haartrockner oder Lötkolben verwendet werden, um die verdächtigen Komponenten lokal aufzuwärmen, ihre Alterung zu beschleunigen und die fehlerhaften Teile gründlich freizulegen. Natürlich ist es bei dieser Methode wichtig, auf die Temperaturparameter der Komponenten zu achten und die zuvor guten nicht zu beschädigen. Prinzipanalysemethode: Basierend auf dem Kompositionsprinzip des CNC-Systems können die logischen Ebenen und charakteristischen Parameter (wie Spannungswerte oder Wellenformen) jedes Punktes logisch analysiert und dann gemessen, analysiert und mit einem Multimeter, Logikstift, Oszilloskop oder Logikanalysator verglichen werden, um den Fehler zu lokalisieren. Ersatzplatinenaustauschmethode: Die Verwendung von Ersatzplatinen zum Austausch von Vorlagen mit vermuteten Fehlern ist eine schnelle und einfache Möglichkeit, die Fehlerursache zu ermitteln. Häufig verwendete Funktionsmodule in CNC-Systemen, wie CRT-Module, Speichermodule usw. Austauschmethode: In CNC-Werkzeugmaschinen gibt es oft Module oder Einheiten mit der gleichen Funktion. Durch Austausch der gleichen Module oder Einheiten untereinander und Beobachtung der Fehlerübertragung kann der Ort des Fehlers schnell ermittelt werden. Messvergleichsmethode: Zur Bequemlichkeit der Erkennung sind Module oder Einheiten mit Detektionsklemmen ausgestattet. Instrumente wie Multimeter und Oszilloskope werden verwendet, um den Pegel oder die Wellenform über diese Klemmen zu erfassen. Der Normalwert wird mit dem Wert zum Zeitpunkt der Störung verglichen, um Ursache und Ort der Störung zu analysieren. Vorabnahme: Dies ist ein wichtiger Schritt in der Werkzeugmaschinennahme. Die Vorabnahmephase sollte überprüfen, ob die wichtigsten Leistungs- und Genauigkeitsindikatoren der Werkzeugmaschine die Anforderungen erfüllen, und besondere Aufmerksamkeit sollte der Stabilität und Zuverlässigkeit der Werkzeugmaschine gewidmet werden. Gleichzeitig ist es auch notwendig, zu überprüfen, ob das Zubehör und die Werkzeuge der Werkzeugmaschine vollständig sind, sowie das Aussehen und die Sauberkeit der Werkzeugmaschine. Abnahmeprüfung: Abnahmeprüfung ist der Prozess der umfassenden Überprüfung der Leistung und Genauigkeit von Werkzeugmaschinen. In diesem Stadium sollten Leistungstests an der Werkzeugmaschine unter verschiedenen Betriebsbedingungen durchgeführt werden, einschließlich hoher Geschwindigkeit, hoher Vorschub, niedriger Drehzahlstabilität usw. Gleichzeitig sollten auch Präzisionsprüfungen durchgeführt werden, wie Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit der Positionierung usw. Betriebsprüfung: Nach Abschluss der Vor- und Abnahmeprüfung sollte die Werkzeugmaschine eine Periode der Betriebsprüfung durchlaufen. Während dieser Zeit sollte die Stabilität und Zuverlässigkeit der Werkzeugmaschine beobachtet werden, und alle abnormalen Situationen sollten aufgezeichnet werden. Gleichzeitig sollten auch die Bearbeitungsfähigkeit und Qualität der Werkzeugmaschine geprüft und bewertet werden.