Shenzhen EMAR Precision Technology Co., Ltd. ist ein bekannter Hersteller, der sich auf die externe Verarbeitung von hochpräzisen CNC-Werkzeugmaschinen spezialisiert hat. Es hat mehr als 100-Arten von Präzisions-CNC-Bearbeitungsmaschinen. Heute werfen wir einen Blick auf die Betriebsprozessanleitung für CNC-Bearbeitungshersteller. Dies ist sehr vorteilhaft für die Standardisierung des Betriebsprozesses und Wartung von CNC-Werkzeugmaschinen durch technisches Personal, einschließlich Produktionssicherheit, Produktqualitätsstabilität und Lebensdauer der Ausrüstung. Es wird empfohlen, es zu speichern.

1,Nachdem die Werkzeugmaschine eingeschaltet ist, sollten die folgenden Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden:

1. Nachdem die Werkzeugmaschine eingeschaltet ist, sollte sie zuerst überprüfen, ob alle Schalter und Tasten normal und flexibel sind, ob es irgendwelche anormalen Situationen oder anormale Geräusche in der Werkzeugmaschine gibt;

2. Überprüfen Sie, ob die Spannung, der Öldruck und das Luftdruckmessgerät im Normalzustand sind. Wenn es manuell geschmierte Teile gibt, sollte die manuelle Schmierung zuerst durchgeführt werden;

3. Nachdem die Werkzeugmaschine eingeschaltet ist, sollte jede Koordinate manuell zum Bezugspunkt zurückgegeben werden. Wenn eine Achse bereits an der Nullposition ist, bevor sie zum Bezugspunkt zurückkehrt, muss sie in eine Position 100mm vom Ursprung entfernt verschoben werden, bevor sie manuell zum Bezugspunkt zurückkehrt. An dieser Position sollte die Werkzeugmaschine so gesteuert werden, dass sie sich in negativer Richtung des Hubs bewegt, um zum Bezugspunkt zurückzukehren;

4. Stellen Sie bei der Durchführung des Arbeitstisch-Rotationswechsels sicher, dass sich keine Schmutzpartikel auf dem Tisch, der Schutzabdeckung oder der Führungsschiene befinden;

5. Nach der Eingabe des NC-Programms sollte es sorgfältig korrigiert und fehlerfrei sein, einschließlich Anweisungen, Codes, Werte, Adressen, Dezimalstellen, Zeichen und Syntaxprüfungen;

6. Installieren Sie die Vorrichtungen entsprechend den Anforderungen in den Prozessspezifikationen;

7. Genau messen und berechnen Sie das Koordinatensystem des Werkstücks und überprüfen und überprüfen Sie die erhaltenen Ergebnisse;

8. Geben Sie das Werkstückkoordinatensystem in die Offset-Seite ein und überprüfen Sie sorgfältig die Koordinaten, Koordinatenwerte, Zeichen und Dezimalpunkte;

9. Nach Eingabe der Offset-Seite für Werkzeugausgleichswerte wie Länge und Radius ist es notwendig, die Werkzeugausgleichsnummer, den Ausgleichswert, den Dezimalpunkt, die positiven und negativen Zeichen usw. sorgfältig zu überprüfen und zu überprüfen;

2,Während der Verarbeitung von Werkstücken sollten die folgenden Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden:

1. Bei der hochpräzisen Bearbeitung der Werkstückumformung sollte ein Mikrometer verwendet werden, um das Werkzeug auf der Spindel zu erfassen, so dass sein statischer Auslauf innerhalb von 3um kontrolliert wird. Bei Bedarf muss das Werkzeughaltersystem neu installiert oder ersetzt werden;

2.Unabhängig davon, ob es sich um ein Teil handelt, das zum ersten Mal verarbeitet wird, oder um ein Teil, das regelmäßig verarbeitet wird, ist es notwendig, jedes Werkzeug und Endprogramm entsprechend den Prozessanforderungen, dem Programm und der Werkzeugeinstellungskarte auf der Zeichnung vor der Verarbeitung zu überprüfen und zu überprüfen.

3. Bei der Durchführung von Einzelsegmentversuchen sollte der Metallmultiplikatorschalter beispielsweise auf einen niedrigeren Gang eingestellt werden;

4. Bei der erstmaligen Verwendung ist zu überprüfen, ob seine tatsächliche Länge dem angegebenen Ausgleichswert entspricht;

5. Während der Programmausführung ist es wichtig, sich auf die Beobachtung des Anzeigeinhalts auf dem CNC-System zu konzentrieren;

6. Koordinatenanzeige, die die aktuelle Position des Werkzeugbewegungspads im Maschinenkoordinatensystem und dem Werkstückkoordinatensystem verstehen kann, verstehen die Menge der Bewegung in diesem Abschnitt des Programms und wie viel verbleibende Bewegung verfügbar ist;

7. Die Anzeige von Registern und Pufferregistern ermöglicht es Ihnen, den Status des ausführenden Programmsegments und auch den Inhalt des nächsten Programmsegments zu sehen;

8. Die Anzeige des Hauptprogramms und der Unterprogramme kann den spezifischen Inhalt des ausführenden Programmsegments enthüllen;

9. Dialoganzeigebildschirm, der die aktuelle Spindellaufgeschwindigkeit der Werkzeugmaschine, den aktuellen Spindelschneidvorschub pro Umdrehung, die aktuelle Schneidvorschubrate, die aktuelle Spindelschneidlast und die Hubachsenbelastung verstehen kann. Der Spindelschneidvorschub pro Umdrehung wird berechnet, um die Schneidmenge des entsprechenden Werkzeugs pro Kante zu bestimmen;

10. Während des Probeschneidprozesses, wenn das Werkzeug eine Tiefe von 30 bis 50mm auf der inneren Oberfläche des Werkstücks erreicht, muss überprüft werden, dass die verbleibenden Koordinatenwerte der Koordinatenachse mit den X- und Y-Achsen-Koordinatenwerten und dem Bild übereinstimmen, während niedrige Vorschubrate beibehalten wird;

11. Für einige spezielle Schneidwerkzeuge, die Probeschneiden erfordern, wird ein progressiver Ansatz gewählt, um die Daten der Werkzeugradiuskompensationsfunktion bei jedem Probeschnitt und jeder Änderung von groß nach klein anzupassen;

12. Während des Probeschneid- und Bearbeitungsprozesses ist es nach dem Austausch des Werkzeugs und der Hilfswerkzeuge notwendig, die Werkzeuglänge neu zu messen und den Werkzeugausgleichswert und die Werkzeugausgleichsnummer zu ändern;

13. Beim Abrufen von Programmen sollte darauf geachtet werden, ob die vom Cursor angezeigte Position angemessen und genau ist und ob die Koordinaten der Werkzeug- und Werkzeugbewegungsrichtung korrekt sind;

14. Nach der Änderung des Programms ist es notwendig, die modifizierten Teile sorgfältig zu berechnen und zu überprüfen;

15. Beim Betrieb von manuellem Vorschub und manuellem kontinuierlichem Vorschub ist es notwendig, zu überprüfen, ob die ausgewählten Positionen der verschiedenen Schalter korrekt sind, die positiven und negativen Richtungen zu klären, die Tasten und die eingestellte Vorschubgeschwindigkeit und Pulsrate zu identifizieren und dann mit dem Betrieb fortzufahren;

3,Nachdem die Teile verarbeitet sind, sollten die folgenden Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden:

1.Nachdem die gesamte Charge von Teilen verarbeitet wurde, sollten die Werkzeugnummer und der Werkzeugausgleichswert überprüft werden, um sicherzustellen, dass der Werkzeugausgleichswert und die Werkzeugnummer im Programm, Offset-Seite, Einstellkarte und Prozesskarte genau gleich sind.Wenn das Werkzeug wiederverwendet wird, sollte es auf dem Werkzeugvoreinsteller neu ausgerichtet werden, um die Auswirkungen des Werkzeugverschleißes auf die verarbeiteten Teile effektiv zu reduzieren;

2. Entladen Sie die Werkzeuge aus der Werkzeugbibliothek, reinigen und nummerieren Sie sie entsprechend der Einstellkarte oder dem Programm und speichern Sie die Scheiben, Werkzeuge und Prozesskarten als Satz;

3. Nach dem Entladen der Vorrichtungen sollten einige Vorrichtungen für ihre Einbauposition und Ausrichtung aufgezeichnet werden, und nach der Aufzeichnung sollten sie archiviert werden;

4. Stoppen Sie jede Koordinatenachse an der mittleren Position;

5. Wenn Sie zu diesem Zeitpunkt herunterfahren müssen, können Sie die Netztrenntaste auf dem Bedienfeld drücken und dann einen Moment warten, bis das Spindelkühlöl in der Spindel teilweise zurückfließt, bevor es automatisch heruntergefahren wird;

Das oben genannte ist eine detaillierte Erklärung der Betriebsanleitung für CNC-Bearbeitungshersteller. Wir hoffen, dass es Ihnen hilfreich sein kann. Machen Sie sich mit und beherrschen Sie die Betriebsanleitung, und befolgen Sie sie strikt, um die manuelle Sicherheit der Bearbeitungsoperatoren, sowie die Qualität der Produktbearbeitung und die Lebensdauer von Werkzeugmaschinen zu gewährleisten. Daher ist es notwendig, mit ihm vertraut zu sein und gut zu verwenden.