In der nahe gelegenen Stanzanlage befinden sich die meisten Stellen, an denen Zugrisse in den Stanzzugteilen auftreten, am unteren Ende der Werkstückzylinderwand und der äußeren Kehle oder etwas darunter, was dem so genannten Risikoabschnitt entspricht. Der Hauptgrund dafür ist, dass der Dehnungswert im Risikoabschnitt zu groß ist und die maximale Zugspannung übersteigt, der er standhalten kann, was zu einer erheblichen Ausdünnung der Wanddicke führt. Die Hauptgründe für die Beeinträchtigung der Zugrisse von zylindrischen Zugteilen sind die folgenden:

1. Mechanische Eigenschaften von Blechen. Je kleiner das Streckfestigkeitsverhältnis des Rohmaterials ist, desto größer ist das Dehnungsdelta und desto günstiger ist es für den Zugteil. Da die Streckgrenze gering ist, ist die formgebende Verformung des Rohmaterials besser, der Widerstand, der während der Verformung auftritt, ist relativ gering, und die Zugspannung an der Zylinderwand wird ebenfalls gemeinsam reduziert; die Zugfestigkeit bs ist groß, die Festigkeit des Risikoabschnitts ist entsprechend erhöht und die Wahrscheinlichkeit von Zugrissfehlern ist verringert. Das Dehnungsdelta des Blechs ist groß, und es ist nicht leicht, beim Stanzen und Dehnen ein Phänomen des dünnen Halses zu zeigen, so dass der Risikoabschnitt stark dünner ist und Zugrisse verzögert werden.

2. Zugkoeffizient m. Je kleiner dieser Wert m ist, desto größer ist der Verformungsgrad des gestreckten Stücks jedes Mal. Obwohl die Anzahl der Dehnungszeiten des gestreckten Stücks reduziert werden kann, führt dies zu einer Zunahme der Dicke des gestreckten Stücks und einem einfacheren Bruch. 3. Der Radius der Verrundung der konkaven Matrize. Wenn der Radius der Verrundung des Übergangs der konkaven Matrize zu klein ist, tritt während des Dehnungsprozesses der Verformungswiderstand aufgrund des Zickzacks an der Verrundung und der Richtverformung des Blechs während des Dehnens auf, was zu einem starken Anstieg des Reibungswiderstands zwischen den beiden führt, und die Gesamtzugkraft nimmt entsprechend zu, wodurch das gestreckte Blech zu dünn wird, was wiederum zu Rissen im gestreckten Stück führt.

4. Stanzkehlradius. Wenn während des Streckvorgangs der Wert des Kehlradius der Stanzfront zu klein ist, nimmt das Blech durch gewundene Verformung an diesem Teil zu, was dazu führt, dass die Festigkeit des Blechs im Risikobereich abnimmt, so dass es leichter ist, starke Ausdünnungen und Zugrisse im Risikobereich zu zeigen.

5. Kraft und Glätte des Rohlingshalters. Die Kraft des Rohlingshalters sollte nicht zu groß sein, da es sonst schwierig ist, dass die Daten während des Streckens in den Spalt zwischen den oberen und unteren Formen gelangen, was zu einer leichteren Rissbildung der Teile führt. Während des Streckvorgangs werden an den Übergangsecken der Matrize sanfte Maßnahmen ergriffen, um das Phänomen der Rissbildung der gestreckten Teile zu verringern.

Gemäß den oben genannten Punkten können Stanzbetriebe in der Nähe Rissfehler während der Verarbeitung reduzieren.

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