1. Es ist am besten, einen einheitlichen geometrischen Typ und eine einheitliche Größe für den inneren Hohlraum und die Form der Präzisionsteile zu verwenden. Dies kann die Werkzeugspezifikationen und die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Programmierung erleichtern und die Produktionseffizienz verbessern.

2. Die Größe der Verrundung der inneren Nut bestimmt die Größe des Werkzeugdurchmessers, daher sollte der Radius der Verrundung der inneren Nut nicht zu klein sein. Die Verarbeitung des Teils hängt von der Höhe des bearbeiteten Profils und der Größe des Übertragungsbogenradius ab.

3. Beim Bearbeiten und Fräsen der unteren Ebene von Präzisionsteilen sollte der Verrundungsradius des unteren Teils der Nut nicht zu groß sein.

4. Es sollte eine einheitliche Referenzpositionierung verwendet werden. Bei der CNC-Präzisionsbearbeitung sind die Position und die Größe der beiden Flächen aufgrund des Wiedereinbaus des Werkstücks uneinheitlich, wenn es keine einheitliche Referenzpositionierung gibt. Um Probleme zu vermeiden und die Genauigkeit der relativen Position nach zwei Spannvorgängen zu gewährleisten, sollte eine einheitliche Referenzpositionierung verwendet werden.

Vorsichtsmaßnahmen: Am besten ist es, ein geeignetes Loch auf dem Teil als Positionierungsreferenzloch zu haben. Wenn nicht, sollte das Prozessloch als Positionierungsreferenzloch festgelegt werden (z. B. Hinzufügen von Prozessnasen auf dem Rohling oder Setzen von Prozesslöchern auf der zu fräsenden Waage im anschließenden Prozess). Wenn kein Prozessloch vorhanden ist, sollte zumindest die fertige Oberfläche als einheitliche Referenz verwendet werden, um den durch zwei Spannen verursachten Fehler zu reduzieren. Darüber hinaus sollte auch analysiert werden, ob die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit und Maßtoleranz des Teils gewährleistet werden kann, ob es zusätzliche Abmessungen gibt, die Widersprüche verursachen, oder geschlossene Abmessungen, die die Prozessanordnung beeinträchtigen.