Der Schlüssel zur Verdoppelung der Bearbeitungseffizienz von Kupfer- und Aluminiumteilen liegt in der innovativen Konstruktion von Drehautomaten, deren Kern in der Realisierung von "Zero Change" und "intelligenter Selbstanpassung" liegt. Im Folgenden sind die drei Kerntechnologien aufgeführt:

1. Schnellwechselstruktur der pneumatischen Membran

Die herkömmliche Backe wird durch eine elastische Membran ersetzt, und die Spanngeschwindigkeit von 0,8 Sekunden wird durch einen Luftdruckantrieb erreicht. Die Membran ist mit einem Drucksensor eingebettet, der die Verformung des Werkstücks automatisch kompensieren und die herkömmliche Spannzeit um 75% reduzieren kann. Es eignet sich besonders für die Eigenschaften der leichten Verformung von Kupfer- und Aluminiumteilen und stellt sicher, dass die Parallelität der Bearbeitungsoberfläche innerhalb von 0,02 mm kontrolliert wird.

2. Modulare Kombinationsvorrichtung

Auf der Grundlage des "Baustein" -Designkonzepts wird die Vorrichtung in standardisierte Komponenten wie Positionierungsmatrix, Presseinheit und Stützmodul zerlegt. Durch den RFID-Chip zur automatischen Identifizierung des Werkstückcodes ruft die zentrale Steuerung automatisch das entsprechende Modulkombinationsschema auf, um einen komplexen Austausch innerhalb von 3 Minuten zu erreichen, was viermal effizienter ist als herkömmliche Vorrichtungen.

3. Adaptives System zur thermischen Kompensation

Angesichts des großen Wärmeausdehnungskoeffizienten von Aluminium sind Mikrothermoelemente und Wegsensoren in die Vorrichtung integriert. Echtzeitüberwachung von Temperaturänderungen während der Verarbeitung, automatische Anpassung der Spannkraft durch einen Servomotor, dynamische Kompensation der thermischen Verformung, so dass die Maßgenauigkeit der Stapelverarbeitung stabil bei 0,01 mm liegt und die Ausschussrate um mehr als 80% reduziert wird.

Nach dem Einsatz dieser Vorrichtung konnte die durchschnittliche tägliche Produktionskapazität einer einzelnen Drehautomaten von 800 Stück auf 1650 Stück erhöht und die Austauschzeit auf 1 / 5 der traditionellen Lösung reduziert werden. Der Schlüssel liegt darin, das "passive Spannen" in eine "aktive intelligente Steuerung" umzuwandeln, so dass die Auslastung der Werkzeugmaschinen 92% überstieg und der Doppelsprung an Effizienz und Genauigkeit wirklich realisiert wurde.