Επειδή οι περισσότερες εγχώριες επιχειρήσεις κατασκευής φορμών σφράγισης είναι μικρές και μεσαίες επιχειρήσεις, και ένα κατάλληλο μέρος αυτών των επιχειρήσεων είναι ακόμα στο παραδοσιακό στάδιο διαχείρισης παραγωγής ύφους εργαστηρίων, συχνά παραμελούν τη σταθερότητα των φορμών, με αποτέλεσμα τους μεγάλους κύκλους ανάπτυξης φορμών και τα υψηλά έξοδα παραγωγής, τα οποία περιορίζουν σοβαρά το ρυθμό της επιχειρηματικής ανάπτυξης.

Όπως είναι γνωστό, τα μεταλλικά υλικά που χρησιμοποιούνται στις φόρμες σφράγισης περιλαμβάνουν πολλές ποικιλίες, και οι απαιτήσεις και τα κριτήρια επιλογής για τα υλικά τους είναι επίσης διαφορετικά λόγω των διαφορετικών επιδράσεων των διάφορων μερών στο καλούπι. Ως εκ τούτου, πώς να επιλέξετε τα υλικά φορμών λογικά έχει γίνει ένα από τα πολύ σημαντικά καθήκοντα στο σχεδιασμό φορμών.

Κατά την επιλογή υλικών φορμών, εκτός από την απαίτηση του υλικού να έχει υψηλή αντοχή, υψηλή αντοχή στη φθορά και κατάλληλη ανθεκτικότητα, είναι επίσης απαραίτητο να εξεταστούν πλήρως τα χαρακτηριστικά και οι απαιτήσεις παραγωγής του επεξεργασμένου υλικού προϊόντων προκειμένου να επιτευχθεί η απαίτηση σταθερότητας της διαμόρφωσης φορμών.

Στην πρακτική λειτουργία, οι σχεδιαστές φορμών τείνουν να επιλέγουν υλικά φορμών με βάση την προσωπική εμπειρία, η οποία συχνά οδηγεί σε ασταθή διαμόρφωση φορμών λόγω ακατάλληλης υλικής επιλογής των μερών φορμών στη σφράγιση. Αξίζει να σημειωθεί ότι κατά τη διάρκεια της διαδικασίας σφράγισης, κάθε τύπος φύλλου σφράγισης έχει τη δική του χημική σύνθεση, μηχανική λειτουργία, και χαρακτηριστικές τιμές στενά συνδεδεμένες με τη λειτουργία σφράγισης Η αστάθεια της υλικής λειτουργίας σφράγισης, οι διακυμάνσεις στο πάχος υλικού σφράγισης, και οι αλλαγές στο υλικό σφράγισης όχι μόνο επηρεάζουν άμεσα την ακρίβεια και την ποιότητα της επεξεργασίας σφράγισης, αλλά μπορεί επίσης να οδηγήσει σε ζημία στις φόρμες σφράγισης.

Προκειμένου να επιλυθεί το πρόβλημα της σταθερότητας φορμών, είναι απαραίτητο να ελεγχθεί αυστηρά από τις ακόλουθες πτυχές:

1. Στο στάδιο σχεδιασμού διαδικασίας, με την ανάλυση του προϊόντος, οι πιθανές ατέλειες που μπορεί να προκύψουν κατά τη διάρκεια της παραγωγής μπορούν να προβλεφθούν και στη συνέχεια μπορεί να αναπτυχθεί ένα σταθερό σχέδιο διαδικασίας παραγωγής.

2. Εφαρμογή τυποποίησης των διαδικασιών παραγωγής και των τεχνικών παραγωγής.

3. Δημιουργία βάσης δεδομένων και συνεχή σύνοψη και βελτιστοποίηση της. Χρησιμοποιώντας το σύστημα λογισμικού ανάλυσης Αποκτήστε το βέλτιστο σχέδιο λύσης.

Αυτό το άρθρο είναι από την EMAR Mold Co., Ltd. Για περισσότερες πληροφορίες σχετικά με το EMAR, παρακαλούμε κάντε κλικ στο www.sjt-ic.com,