Han pasado diez años operando tornos CNC en un abrir y cerrar de ojos, acumulando algunas habilidades y experiencias de mecanizado de tornos cnc, comunicándose con colegas. Debido a los frecuentes cambios en las piezas procesadas y las limitaciones de las condiciones de la fábrica, hemos programado por nosotros mismos durante diez años, hemos ajustado nuestros propios cuchillos, hemos depurado y completado el procesamiento de las piezas por nosotros mismos, y las habilidades de operación se resumen en los siguientes puntos. (autor / Li neng)

1. debido a que nuestra fábrica requiere una alta precisión de los productos procesados, los asuntos a considerar al programar son:

1. orden de procesamiento de las piezas:

Perforar primero y luego el extremo plano (esto es para evitar la contracción durante la perforación);

Primero el coche grueso, luego el coche fino (esto es para garantizar la precisión de las piezas);

Primero se procesa la tolerancia grande y luego la tolerancia de procesamiento es pequeña (esto garantiza que la superficie de las dimensiones de tolerancia pequeña no se rasque y evita la deformación de las piezas).

2. elija una velocidad de rotación razonable, la cantidad de alimentación y la profundidad de corte de acuerdo con la dureza del material:

1) el material de acero al carbono elige alta velocidad de rotación, alta entrada y gran profundidad de Corte. Por ejemplo: 1gr11, seleccione s1600, f0.2, profundidad de corte de 2 mm;

2) el carburo cementado elige baja velocidad de rotación, baja alimentación y pequeña profundidad de Corte. Por ejemplo: gh4033, seleccione s800, f0.08 y profundidad de corte de 0,5 mm;

3) las aleaciones de titanio eligen baja velocidad de rotación, alta entrada y pequeña profundidad de Corte. Por ejemplo: ti6, elija s400, f0.2, profundidad de corte de 0,3 mm. Tomemos como ejemplo el procesamiento de una pieza: el material es k414, que es un material particularmente duro. después de muchas pruebas, finalmente se eligió s360, f0.1 y profundidad de corte 0.2 antes de procesar la pieza calificada.

2. las habilidades de alineación de cuchillos se dividen en alineación de cuchillos y alineación directa de cuchillos. La mayoría de los tornos de nuestra fábrica no tienen medidores de alineación, que son de alineación directa, y las siguientes habilidades de alineación son de alineación directa.

Primero se selecciona el centro del extremo derecho de la pieza como el punto de cuchillo correcto y se establece en cero. después de que la máquina herramienta vuelve al origen, cada cuchillo necesario toma el centro del extremo derecho de la pieza como el punto de cuchillo cero; El cuchillo entra en contacto con el extremo derecho para introducir Z0 para hacer clic en la medición, y el valor medido se registrará automáticamente en el valor de reposición del cuchillo, lo que significa que el cuchillo del eje Z está bien, el cuchillo del par X es el cuchillo de prueba, hay menos círculos Exteriores de las piezas del coche del cuchillo, La medición del valor del círculo exterior del coche (como X es de 20 mm) se introduce x20, la medición del punto, el valor de reposición del cuchillo registrará automáticamente el valor medido, cuando el eje X también es bueno; Este método de alineación de cuchillos, incluso si la máquina está apagada y el valor de alineación de cuchillos no se cambiará después de reiniciar la llamada, se puede aplicar a la producción en masa de la misma pieza durante mucho tiempo, durante el cual no es necesario volver a alineación de cuchillos para cerrar el torno.

3. las habilidades de puesta en marcha de las piezas deben ser probadas y depuradas después de compilar el programa. para evitar errores en el programa y errores en el ajuste del cuchillo, causando accidentes de colisión, debemos simular y procesar primero el viaje aéreo, y trasladar el cuchillo a la derecha 2 - 3 veces la longitud total de la pieza en su conjunto en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta; Luego comienza el procesamiento simulado, después de completar el procesamiento simulado, se confirma que el programa y el cuchillo son correctos, y luego se comienza a procesar la pieza. después de completar el procesamiento de la primera pieza, primero se realiza la autoinspección, se confirma que está calificada, y luego se busca una inspección e inspección a tiempo completo. después de que la Inspección a tiempo completo confirma que está calificada, se indica que la puesta en marcha ha terminado.

4. las piezas procesadas que completan la pieza se producirán en lotes después de que se complete el primer corte de prueba, pero la calificación de la primera pieza no equivale a la calificación de todo el lote de piezas, porque durante el proceso de procesamiento, debido a las diferencias en los materiales de procesamiento, el desgaste del cuchillo se producirá debido al desgaste del cuchillo, el material de procesamiento es suave, el desgaste del cuchillo es pequeño, el material de procesamiento es duro y el desgaste del cuchillo es rápido, por lo que durante el proceso de procesamiento, es necesario inspeccionar con frecuencia, aumentar y reducir el valor de reposición del cuchillo a tiempo para garantizar la calificación de la pieza.

En el caso de una pieza, el material de procesamiento es k414, la longitud total de procesamiento es de 180 mm, debido a que el material es particularmente duro, el desgaste de la herramienta en el procesamiento es muy rápido, desde el punto de partida hasta el punto final, debido al desgaste de la herramienta, se producirá un ligero grado de 10 - 20 mm, por lo que debemos agregar artificialmente un ligero grado de 10 - 20 mm en el programa para garantizar la calificación de la pieza.

En resumen, los principios básicos del procesamiento: primero se mecaniza en bruto, se elimina el exceso de material de la pieza de trabajo y luego se termina; Se debe evitar la vibración en el procesamiento; Evitar la variabilidad térmica durante el procesamiento de la pieza de trabajo, la vibración causada por muchas razones, puede ser una carga excesiva; Puede ser la resonancia entre la máquina herramienta y la pieza de trabajo, o puede ser la rigidez insuficiente de la máquina herramienta, o puede ser causada por la pasivación del cuchillo, podemos reducir la vibración a través de los siguientes métodos; Reducir la alimentación lateral y la profundidad de procesamiento, comprobar si la pieza de Trabajo está firmemente sujeta, aumentar la velocidad de la herramienta y reducir la velocidad puede reducir la resonancia, además, comprobar si es necesario reemplazar la nueva herramienta.

En quinto lugar, la colisión de máquinas herramienta experimentadas para evitar la colisión de máquinas herramienta es un gran daño a la precisión de las máquinas herramienta, y el impacto en diferentes tipos de máquinas herramienta es diferente. en general, el impacto en las máquinas herramienta con poca rigidez es mayor. Por lo tanto, para los tornos CNC de alta precisión, la colisión debe eliminarse absolutamente, siempre y cuando el operador tenga cuidado y domine un cierto método de prevención de colisiones, la colisión se puede prevenir y evitar completamente.

Las principales causas de la colisión:

El primero es el error de entrada del diámetro y la longitud de la herramienta;

El segundo es el error de entrada del tamaño de la pieza de trabajo y otras dimensiones geométricas relacionadas, así como el error de posicionamiento inicial de la pieza de trabajo;

En tercer lugar, el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo de la máquina herramienta se establece incorrectamente, o el punto cero de la máquina herramienta se restablece durante el procesamiento, y se producen cambios. la mayoría de las colisiones de la máquina herramienta ocurren durante el movimiento rápido de la máquina herramienta. en este momento, el daño de las colisiones también es El mayor, lo que debe evitarse absolutamente.

Por lo tanto, el operador debe prestar especial atención a la etapa inicial de la máquina herramienta en la ejecución del programa y cuando la máquina herramienta está reemplazando el cuchillo, en este momento, una vez que el programa se edita incorrectamente y el diámetro y la longitud del cuchillo se introducen incorrectamente, es fácil chocar. En la etapa final del programa, el orden de Acción de retroceso del eje CNC es incorrecto, por lo que también puede ocurrir una colisión.

Para evitar la colisión anterior, al operar la máquina herramienta, el operador debe dar pleno juego a la función de los cinco sentidos, observar si la máquina herramienta tiene movimientos anormales, si hay chispas, si hay ruido y ruido anormal, si hay vibraciones y si hay olor a quemado. Si se encuentra una situación anormal, el programa debe detenerse inmediatamente, y la máquina herramienta no puede seguir funcionando hasta que se resuelva el problema de la cama de espera.

En resumen, dominar las habilidades de operación de las máquinas CNC es un proceso gradual que no se puede lograr de la noche a la mañana. Se basa en dominar el funcionamiento básico de la máquina herramienta, el conocimiento básico de mecanizado y el conocimiento básico de programación. Las habilidades de operación de las máquinas CNC no son inmutables, es una combinación orgánica que requiere que los operadores den pleno juego a su imaginación y capacidad práctica, y es un trabajo innovador.