El concepto de precisión de mecanizado

La precisión de mecanizado se utiliza principalmente para producir el grado del producto, y la precisión de mecanizado y el error de mecanizado son términos para evaluar los parámetros geométricos de la superficie de mecanizado. La precisión del procesamiento se mide por el nivel de tolerancia, cuanto menor sea el valor del nivel, mayor será su precisión; El error de mecanizado se expresa en valores numéricos, cuanto mayor sea el valor, mayor será su error. Alta precisión de procesamiento, es decir, pequeño error de procesamiento, y viceversa.

El nivel de tolerancia es de un total de 20 de it01, it0, it1, it2, it3 a it18, de los cuales it01 indica la mayor precisión de procesamiento de la pieza, it18 indica que la precisión de procesamiento de la pieza es la más baja, y generalmente it7 e it8 son el nivel medio de precisión de procesamiento.

Los parámetros reales obtenidos por cualquier método de mecanizado no serán absolutamente precisos. desde el punto de vista de la función de la pieza, siempre y cuando el error de mecanizado esté dentro de la tolerancia requerida por el dibujo de la pieza, se considera que la precisión de mecanizado está garantizada.

La calidad de la máquina depende de la calidad de procesamiento de la pieza y la calidad de montaje de la máquina. la calidad de procesamiento de la pieza incluye dos partes principales: la precisión de procesamiento de la pieza y la calidad de la superficie.

La precisión del mecanizado se refiere al grado en que los parámetros geométricos reales (tamaño, forma y posición) después del procesamiento de la pieza coinciden con los parámetros geométricos ideales. Las diferencias entre ellos se llaman errores de procesamiento. El tamaño del error de mecanizado refleja la precisión del mecanizado. Cuanto mayor sea el error, menor será la precisión de mecanizado, y cuanto menor sea el error, mayor será la precisión de mecanizado.

Método de ajuste

(1) ajustar el sistema de proceso

(2) reducir el error de la máquina herramienta

(3) reducir el error de transmisión de la cadena de transmisión

(4) reducir el desgaste de las herramientas

(5) reducir la deformación por fuerza del sistema de proceso

(6) reducir la deformación térmica del sistema de proceso

(7) reducción de la tensión residual

Causas del impacto

(1) error en el principio de procesamiento

El error del principio de mecanizado se refiere al error causado por el uso de un contorno aproximado del cuchillo o una relación de transmisión aproximada para el mecanizado. Los errores de principio de mecanizado se producen principalmente en el mecanizado de hilos, engranajes y superficies curvas complejas.

En el procesamiento, el procesamiento aproximado se utiliza generalmente para mejorar la productividad y la economía bajo la premisa de que el error teórico puede cumplir con los requisitos de precisión del procesamiento.

(2) error de ajuste

El error de ajuste de la máquina herramienta se refiere al error causado por el ajuste inexacto.

5. métodos de medición

La precisión de mecanizado utiliza diferentes métodos de medición de acuerdo con diferentes contenidos de precisión de mecanizado y requisitos de precisión. En general, hay los siguientes tipos de métodos:

(1) según si se miden directamente los parámetros medidos, se pueden dividir en medición directa e indirecta.

Medición directa: medir directamente los parámetros medidos para obtener el tamaño medido. Por ejemplo, se mide con una pinza y un comparador.

Medición indirecta: medición de parámetros geométricos relacionados con el tamaño medido, después del cálculo para obtener el tamaño medido.

Obviamente, la medición directa es más intuitiva y la medición indirecta es más engorrosa. Por lo general, cuando el tamaño medido o la medición directa no cumplen con los requisitos de precisión, se debe utilizar la medición indirecta.

(2) si el valor de lectura del medidor indica directamente el valor del tamaño medido se puede dividir en medición absoluta y medición relativa.

Medición absoluta: el valor de lectura indica directamente el tamaño del tamaño medido, como se mide con una pinza vernier.

Medición relativa: el valor de lectura solo indica la desviación del tamaño medido respecto a la cantidad estándar. Si se mide el diámetro del eje con un comparador, primero se debe ajustar la posición cero del instrumento con un bloque de medición, y luego se mide. el valor medido es la diferencia entre el diámetro del eje lateral y el tamaño del bloque de medición, que es la medición relativa. En términos generales, la precisión de la medición relativa es relativamente alta, pero la medición es más problemática.

(3) según si la superficie medida entra en contacto con la cabeza de medición del medidor, se divide en medición de contacto y medición sin contacto.

Medición de contacto: la cabeza de medición entra en contacto con la superficie contactada y existe una fuerza de medición con acción mecánica. Por ejemplo, medir las piezas con un micrómetro.

Medición sin contacto: la cabeza de medición no entra en contacto con la superficie de la pieza medida, y la medición sin contacto puede evitar el impacto de la fuerza de medición en los resultados de la medición. Por ejemplo, el método de proyección, el método de interferencia de ondas de luz, etc.

(4) según el número de parámetros de medición a la vez, se divide en medición individual y medición integral.

Medición individual: cada parámetro de la pieza medida se mide por separado.

Medición integral: medición de indicadores integrales que reflejan los parámetros relacionados con las piezas. Por ejemplo, al medir el hilo con un microscopio de herramienta, se puede medir el diámetro medio real del hilo, el error de la mitad del perfil dental y el error acumulado del tono, respectivamente.

La medición integral es generalmente más eficiente y más confiable para garantizar la intercambiabilidad de las piezas, y se utiliza a menudo para la inspección de las piezas terminadas. Las mediciones individuales pueden determinar el error de cada parámetro por separado, generalmente para el análisis del proceso, la inspección del proceso y la medición de los parámetros designados.

(5) de acuerdo con el papel de la medición en el proceso de procesamiento, se divide en medición activa y medición pasiva.

Medición activa: la pieza de trabajo se mide durante el proceso de procesamiento, y sus resultados se utilizan directamente para controlar el proceso de procesamiento de la pieza, evitando así la generación de residuos a tiempo.

Medición pasiva: medición realizada después del procesamiento de la pieza de trabajo. Esta medición solo puede determinar si las piezas procesadas están calificadas y se limita a encontrar y eliminar los residuos.

(6) de acuerdo con el Estado de la pieza medida durante el proceso de medición, se divide en medición estática y medición dinámica.

Medición estática: la medición es relativamente estática. Por ejemplo, un micrómetro mide el diámetro.

Medición dinámica: movimiento relativo entre la superficie medida y el Estado de trabajo simulado de la cabeza de medición durante la medición.

El método de medición dinámica puede reflejar la situación de las piezas cerca del Estado de uso y es la dirección de desarrollo de la tecnología de medición.