Lehtmetalli töötlemine on terviklik metallilehtede (tavaliselt alla 6 mm) külmtöötlusprotsess, sealhulgas lõikamine, pungimine, painutamine, keevitamine, neetimine, hallituse vormimine ja pinnatöötlus. Selle silmapaistev omadus on, et sama osa paksus on ühtlane.

Lehtmetalli töötlemise meetod: Vormideta töötlemine: lehtmetalli töötlemise protsess seadmete kaudu, nagu numbriline pungitamine, laserlõikamine, lõikamismasinad, painutusmasinad, needimasinad jne Seda kasutatakse tavaliselt proovide tootmiseks või väikepartiide tootmiseks, kõrgete kuludega. Lühike töötlemistsükkel ja kiire reageerimine. Vormide töötlemine: kasutades lehtmetalli töötlemiseks fikseeritud vorme, on tavaliselt lõikamisvorme ja vormimisvorme, mida kasutatakse peamiselt massitootmiseks madalamate kuludega. Esialgne vormi maksumus on kõrge ja osade kvaliteet on garanteeritud. Varajane töötlemistsükkel on pikk ja hallituse maksumus on kõrge. Lehtmetalli töötlemise protsess: lõikamine: numbriline pungitamine, laserlõikamine, lõikamismasin

Vormimine - painutamine, venitamine, pungimine: painutamismasinad, pungimismasinad jne

Muu töötlemine: neetimine, keeramine jne

Keevitamine: lehtmetalli ühendamise meetod

Pinnatöötlus: pulbri pihustamine, galvanoplastia, traadi joonistamine, seriprintimine jne

Lehtmetalli töötlemise tehnoloogia - lehtmetalli peamised lõikemeetodid hõlmavad numbrilise pungimise, laserlõikamise, lõikamismasinate ja vormi lõikamise. CNC on praegu tavaliselt kasutatav meetod ja laserlõikamist kasutatakse enamasti proovivõtu etapis (või võib töödelda ka roostevabast terasest lehtmetallist osi), millel on suured töötlemiskulud.

Allpool tutvustame peamiselt lehtmetalli lõikamist numbrilise pungimise abil

Numbrilist mulgustamist, tuntud ka kui torni CNC mulgusmasinat, saab kasutada lõikamiseks, mulgustamiseks, aukude venitamiseks, rullimiseks ribideks, rullimiseks kardinateks jne Selle töötlemise täpsus võib ulatuda +/- 0,1 mm.

CNC töödeldava lehtmetalli paksus on:

Külmvaltsitud ja kuumvaltsitud plaadid 4,0 mm

Alumiiniumplaat 5.0mm

Roostevabast terasest plaat 2,0 mm

Pungimiseks on kehtestatud miinimumsuuruse nõue. Pungitamise miinimumsuurus on seotud augu kuju, materjali mehaaniliste omaduste ja materjali paksusega. (Nagu näidatud joonisel allpool)

2. augude kaugus ja servade kaugus. Kui minimaalne kaugus osa mulgusserva ja osa välisserva vahel ei ole paralleelne osa välisservaga, ei tohiks minimaalne kaugus olla väiksem kui materjali paksus t; Paralleelselt ei tohiks see olla väiksem kui 1,5 t. (Nagu näidatud järgmisel joonisel)

3. aukude venitamisel on venitusaugu ja serva vaheline minimaalne kaugus 3T, kahe venitusaugu vaheline minimaalne kaugus 6T ja venitusaugu ja painutusserva vaheline minimaalne ohutu kaugus (sees) on 3T + R (T on lehtmetalli paksus, R on painutusfilee)

4. venitatud ja painutatud osadesse ja sügavalt tõmmatud osadesse aukude augutamisel tuleks auguseina ja sirge seina vahel säilitada teatud kaugus. (Nagu näidatud järgmisel joonisel)

Lehtmetalli töötlemise tehnoloogia - lehtmetalli vormimine hõlmab peamiselt lehtmetalli painutamist ja venitamist.

Lehtmetalli painutamine 1.1 Lehtmetalli painutamine kasutab peamiselt painutamismasinaid.

voltimismasina töötlemise täpsus;

Üks kord: +/-0,1 mm

Poolvoltimine: +/- 0,2 mm

Üle 20% allahindlus: +/-0,3 mm

Painutamise töötlemise jada põhiprintsiip on painutada seestpoolt väljapoole ja väikesest suureni. Kõigepealt tuleb painutada erivorme ja eelmine protsess ei tohiks mõjutada ega häirida järgnevaid protsesse pärast vormimist.

1.3 Tavalised painutusnoa kujud:

Tavalised V-soone kujud:

1.4 Painutatud osade minimaalne painderaadius:

Kui materjal on painutatud, venitatakse väliskiht ja sisemine kiht surutakse ümardatud alale. Kui materjali paksus on konstantne, mida väiksem on sisemine r, seda raskem on materjali pinge ja surve; Kui ümardatud välisnurga tõmbepinge ületab materjali lõpliku tugevuse, tekivad praod ja murdud, mistõttu peaks painutatud osade konstruktsiooniline konstruktsioon vältima liiga väikest ümardatud nurga raadiust. Ettevõttes tavaliselt kasutatavate materjalide minimaalne painderaadius on esitatud alljärgnevas tabelis.

Painutatud osade minimaalne painderaadius:

Painderaadius viitab painutatud osa siseraadiusele ja t on materjali seina paksus.

Painutatud osa sirge serva kõrgus on 1,5:

Üldiselt ei tohiks sirge serva minimaalne kõrgus olla liiga väike ja minimaalne kõrgus on: h>2t

Kui painutatud osa sirge serva kõrgus h2t on nõutav, suurendage esmalt painutatud serva kõrgust ja töödelge seda pärast painutamist vajaliku suuruseni; Või pärast madalate soonte töötlemist painutusdeformatsiooni tsoonis tehke painutamine.

1.6 Minimaalne sirge painutusserva kõrgus koos kaldenurgaga kumera serva suhtes:

Kallutatud servaga kumera osa painutamisel on külje minimaalne kõrgus h=(2–4) t> 3 mm

1.7 Aukude serva kaugus painutatud osadel:

Auku serva kaugus: esimesena torgake auk ja seejärel painutage seda. Auku asukoht peaks olema väljaspool paindumisdeformatsiooni tsooni, et vältida auku deformatsiooni painutamise ajal. Kaugus auguseinast kuni kõvera servani on näidatud allolevas tabelis.

1.8 Kohaliku painutamise protsess:

Painutatud osa painutusjoon peaks vältima äkilisi suuruse muutusi. Teatud serva segmendi painutamisel lokaalselt, et vältida pinge kontsentratsiooni ja teravates nurkades pragunemist, võib paindumiskõverat liigutada teatud kaugusel, et jätta järsk suuruse muutus (joonis a), või protsessi soone (joonis b) saab avada või protsessiauku (joonis c). Pöörake tähelepanu diagrammil esitatud suuruse nõuetele: SR; pesa laius kt; Auku sügavus Lt+R+k/2.

1.9 kaldservadega painutamine peaks vältima deformatsioonitsoone:

1.10 Lehtmetallplisside (surnud servad) projekteerimisnõuded:

Lehtmetallist plisside surnud serva pikkus on seotud materjali paksusega. Nagu näidatud järgmisel joonisel, on surnud serva minimaalne pikkus üldjuhul L3,5t + R.

Nende hulgas on t materjali seina paksus ja R on eelmise protsessi minimaalne sisemine painderaadius (nagu näidatud paremal allpool joonisel) enne serva tapmist.

1.11 Lisatud protsessi positsioneerimise augud:

Tühja täpse positsioneerimise tagamiseks vormis ja tühja kõrvalekaldumise vältimiseks painutamise ajal tuleb projekteerimise ajal eelnevalt lisada protsessi positsioneerimise augud, nagu on näidatud järgmisel joonisel. Eriti mitu korda painutatud osade puhul tuleb protsessiauku kasutada positsioneerimise viitena, et vähendada kumulatiivseid vigu ja tagada toote kvaliteet.

Painutatud osade mõõtmete märgistamisel tuleks arvestada töödeldavusega:

Nagu näidatud ülaltoodud joonisel, a) esimene mulgustamine ja seejärel painutamine, L-mõõtme täpsust on lihtne tagada ja töötlemine on mugav. b) Kui mõõtme L täpsusnõue on kõrge, on vaja esmalt painutada ja seejärel töödelda auku, mida on raske töödelda.

Painutatud osade hüppe mõjutavad paljud tegurid, sealhulgas materjali mehaanilised omadused, seina paksus, painutusraadius ja positiivne rõhk painutamise ajal. Mida suurem on painutatud osa siseraadiuse suhe plaadi paksusega, seda suurem on tagasilöök. Tootjad hoiavad praegu vormi projekteerimise ajal peamiselt ära tagasilöögi vähendamise meetodit, näiteks painutatud osade tagasilöögi, võttes teatavaid meetmeid. Samal ajal võib teatud konstruktsioonide parandamine konstruktsioonis vähendada hüppenurka, nagu näidatud järgmisel joonisel: tugevdusriipide surumine painutusalal ei suurenda mitte ainult töödeldava detaili jäikust, vaid aitab ka hüppe maha suruda.

Lehtmetalli venitamine Lehtmetalli venitamine lõpetatakse peamiselt CNC või tavapärase pungimisega, mis nõuab erinevaid venituspunge või vorme.

Pikendatud osa kuju peaks olema võimalikult lihtne ja sümmeetriline ning see peaks olema moodustatud ühes venituses nii palju kui võimalik.

Osad, mis nõuavad mitut venitust, peaksid võimaldama venitusprotsessi ajal võimalikke pinnamärke.

Paigaldusnõuete tagamise eeldusel peaks olema lubatud külgseinad teatud kaldega venitada.

2.1 Nõuded filee raadiusele venitatud osa põhja ja sirge seina vahel:

Nagu näidatud allpool joonisel, peaks filee raadius venitatud osa põhja ja sirge seina vahel olema suurem plaadi paksusest, st r1t. venitusprotsessi sujuvamaks muutmiseks võetakse üldjuhul r1=(3-5) t ja maksimaalne filee raadius peaks olema vähem kui 8 korda plaadi paksus, mis on r18t.

2.2 Ümardamise raadius ääriku ja venitatud osa seina vahel

Ääriku ja venitatud osa seina vaheline filee raadius peaks olema suurem kui plaadi paksus kaks korda suurem, st r22t. venitusprotsessi sujuvamaks muutmiseks võetakse üldjuhul r2=(5-10) t ja maksimaalne ääriku raadius peaks olema väiksem või võrdne plaadi paksusega, st r28t. (Vt eespool esitatud joonisel)

2.3 Ümmarguste venitatud osade sisemise õõnsuse läbimõõt

Ringikujulise venitusdetaili sisemläbimõõt tuleb võtta D d+10t, nii et surveplaat surutakse tihedalt venitamise ajal kortsutamata. (Vt eespool esitatud joonisel)

2.4 Ümardamise raadius ristkülikukujuliste venitatud osade külgnevate seinte vahel

Ristkülikukujulise venitatud tüki külgnevate seinte vahelise filee raadius tuleks võtta r3 3t. Pikkumiste arvu vähendamiseks tuleb r3 H/5 võtta nii palju kui võimalik, et seda saaks ühekordselt välja tõmmata.

Nõuded 2,5 ümmarguse äärikuvaba venitusosa kõrguse ja läbimõõdu mõõtmete suhtele ühekordse vormimise ajal

Ühekordselt ümmarguse äärikuvaba venitusosa moodustamisel peaks kõrguse H ja läbimõõdu d suhe olema väiksem või võrdne 0,4, st H/d 0,4, nagu on näidatud järgmisel joonisel.

2.6 Venitatud materjali paksuse muutus:

Pikendatud materjali paksus muutub iga osa erineva pingetaseme tõttu. Üldiselt säilitatakse algne paksus põhja keskel, materjal põhja ümardatud nurkades muutub õhemaks, materjal ääriku lähedal ülaosas muutub paksemaks ja materjal ristkülikukujulise venitatud osa ümardatud nurkade ümber muutub paksemaks.

2.7 Venitatud osade toote mõõtmete märgistusmeetod

Stretch toodete projekteerimisel tuleks toote joonisel olevad mõõtmed selgelt märkida, et tagada nii välis- kui ka sisemõõtmed ning sise- ja välismõõtmeid ei saa samaaegselt märgistada.

2.8 Venitatud osade mõõtmete hälvete märkimise meetod

Pikendatud osa nõgusa kumera kaare siseraadius ja ühekordselt moodustatud silindrilise venitatud osa kõrguse mõõtmete tolerants on kahepoolsed sümmeetrilised hälbed, mille kõrvalekalde väärtus on pool riikliku standardi (GB) taseme 16 täpsustalve absoluutväärtusest, ning need nummerdatakse.

3. Muu lehtmetalli vormimine: tugevdusriided - ribide pressimine lamedatele metallosadele aitab suurendada konstruktsioonijäikust.

Röövlid - Röövlid kasutatakse tavaliselt erinevatel korpustel või korpustel, et tagada ventilatsioon ja soojuse hajumine.

Auk äärik (venitusauk) - kasutatakse keermete töötlemiseks või ava jäikuse suurendamiseks.

3.1 Tugevdamine:

Tugevduse struktuuri ja suuruse valik

Kumera kauguse ja kumera serva kauguse maksimaalsed mõõtmed valitakse vastavalt allpool esitatud tabelile.

3.2 Põrnikud

Kardinate moodustamise meetod on materjali avamine kumera vormi ühe serva abil, samas kui kumera vormi ülejäänud osad venitavad ja deformeerivad materjali samaaegselt, moodustades lainelise kuju ühe külje avamisega.

Säli tüüpiline struktuur on esitatud järgmisel joonisel

Säriku suuruse nõue: a4t; b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Aukude äärikud (venitavad augud)

Auku ääriku on palju vorme ja tavaline on keermete sisemise augu ääriku töötlemine.

Lehtmetalli töötlemise tehnoloogia - muude töödeldud lehtmetallist tarvikute, näiteks needimutrite, needipoltide, needipoltide juhtkolonnide jne neetimine.

2. Keermestatud aukude kopsutamine lehtmetallile.

Lehtmetalli paksus t< Kella 1.5 juures kasutage pööratud serva koputamist. Kui lehtmetalli paksus on t1,5, võib kasutada otsest keermestamist.

Lehtmetalli töötlemise tehnoloogia - lehtmetalli keevituskonstruktsioonide projekteerimisel tuleks seda rakendada "sümmeetriliselt korraldada keeviseid ja keevituspunkte ning vältida ristumist, agregatsiooni ja kattumist. Sekundaarseid keeviseid ja keevituspunkte saab katkestada ning peamised keevised ja keevituspunktid tuleks ühendada."

Lehtmetallides tavaliselt kasutatav keevitus hõlmab kaarkeevitust, takistuskeevitust jne.

Kaarkaevitatud lehtmetalli vahel peaks olema piisavalt keevitusruumi ja maksimaalne keevitusruum peaks olema vahemikus 0,5–0,8 mm. Keevisõmblus peaks olema ühtlane ja lame.

2. takistuskeevituse keevituspind peaks olema tasane, ilma kortsudeta, tagasilöögita jne.

Vastukeevituse mõõtmed on esitatud järgmises tabelis:

Vastupidavusliigeste vaheline kaugus

Praktilistes rakendustes võib väikeste osade keevitamisel viidata allpool toodud tabelis esitatud andmetele.

Suurte osade keevitamisel saab punktide vahelist kaugust nõuetekohaselt suurendada, tavaliselt mitte vähem kui 40-50 mm. Pingeteta osade puhul saab keevituspunktide vahelist kaugust suurendada 70-80 mm-ni.

Plaadi paksus t, jooteühenduse läbimõõt d, jooteühenduse minimaalne läbimõõt dmin ja jooteühenduste minimaalne kaugus e. Kui plaat on erineva paksusega kombinatsioon, valige vastavalt õhemale plaadile.

Kihtide arv ja materjali paksuse suhe takistuskeevituslehte metall

Keevitatud ühenduse iga kihi paksuse suhe peaks olema vahemikus 1/3 kuni 3 kihti.

Kui on vaja keevitada kolmekihiline plaat, tuleb esmalt kontrollida materjali paksuse suhet. Kui see on mõistlik, võib keevitada. Kui see ei ole mõistlik, tuleb kaaluda protsessiauku või protsessi lõugu. Kahekihilise keevitamise korral tuleb keevituspunktid astmeliselt.

Lehtmetalli töötlemise tehnoloogia - Ühendusmeetodid: See tutvustab peamiselt lehtmetalli ühendusmeetodeid töötlemise ajal, sealhulgas neetide niitimise, keevitamise (nagu eespool mainitud), augu tõmbamise neetimise ja TOX neetimise.

Neetide niitimine: Seda tüüpi neeti nimetatakse tavaliselt tõmbeneediks, mis hõlmab kahe lehtmetalli tüki niitimist läbi tõmbeneedi. Üldised neetide kujud on näidatud joonisel:

2. keevitamine (nagu eespool mainitud) 3. joonistamine ja needistamine: Üks osa on joonistamisauk ja teine osa on vastupidav auk, mis on needistamise kaudu tehtud lahutamatuks ühenduskehaks.

Kõrgem: ekstraheerimisauk ja selle vastav uputamisauk on positsioneerimisfunktsioon. Neiditugevus on kõrge ja vormide läbiviimise efektiivsus on ka suhteliselt kõrge.

4. TOX needistamine: suruge ühendatud osa nõgusasse vormi läbi lihtsa kumera vormi. Edasise surve all voolab nõguse vormi sees olev materjal väljapoole. Tulemuseks on ümmargune ühenduspunkt ilma servade või purustamata, mis ei mõjuta selle korrosioonikindlust. Isegi pinnakatte või pihustusvärvi kihiga plaatide puhul on võimalik säilitada originaalsed rooste- ja korrosioonikindlusomadused, sest kattekiht ja värvikiht võivad säilitada ka originaalsed rooste- ja korrosioonikindlusomadused, sest kattekiht ja värvikiht deformeeruvad ja voolavad koos. Materjal surutakse mõlema külje poole ja nõgusa vormi kõrval olevasse plaadi, moodustades TOX ühenduspunktid. Nagu näidatud järgmisel joonisel:

Lehtmetalli töötlemise tehnoloogia - Pinnatöötlus võib pakkuda korrosioonivastast kaitset ja dekoratiivset toimet lehtmetalli pinnale. Lehtmetalli tavalised pinnatöötlused hõlmavad pulbripihustamist, elektrotsingimist, kuumtsingimist, pinna oksüdatsiooni, pinnajoonistust, seriprintimist jne.

Enne lehtmetalli pinnatöötlust tuleb lehtmetalli pinnalt eemaldada õliplekid, rooste, keevitussräbu jne.

Pulbri pihustamine: lehtmetalli pinnapihustamiseks on kaks tüüpi: vedel- ja pulbervärv. Tavaliselt kasutatav üks on pulbervärv. Pulbri pihustamise, elektrostaatilise adsorptsiooni, kõrgetemperatuurilise küpsetamise ja muude meetodite abil pihustatakse lehtmetalli pinnale erinevate värvide kiht, et kaunistada materjali välimust ja suurendada korrosioonivastast jõudlust. See on tavaliselt kasutatav pinnatöötlusmeetod.

Märkus: Erinevate tootjate pihustatavates värvides võib olla mõningaid värvide erinevusi, nii et sama värvi lehtmetalli samal seadmel tuleks pihustada samalt tootjalt nii palju kui võimalik.

Tsingitud ja kuumtsingitud lehtmetalli pinnatsingimine on tavaliselt kasutatav pinna korrosioonivastane töötlemisviis ja võib mängida teatud rolli välimuse kaunistamisel. Tsingimise saab jagada elektrotsingimiseks ja kuumtsingimiseks.

Elektrtsingimise välimus on suhteliselt hele ja lame, õhukese tsingitud kihiga, mida tavaliselt kasutatakse.

Kuum tsingikate on paksem ja võib toota rauast tsingisulami kihi, millel on tugevam korrosioonikindlus kui elektrotsingimine.

3. pinna oksüdatsioon: see toob peamiselt kaasa alumiiniumi ja alumiiniumisulamite pinna anodeerimise.

Alumiiniumi ja alumiiniumisulamite pinna anodeerimist saab oksüdeerida erinevateks värvideks, pakkudes nii kaitsvaid kui ka dekoratiivseid efekte. Samal ajal võib materjali pinnale moodustada anoodoksiidikile, millel on kõrge kõvadus ja kulumiskindlus, samuti hea elektri- ja soojusisolatsiooni omadused.

4. Pinnase traadi joonistamine: asetage materjal traadi joonistamismasina ülemise ja alumise rullide vahele, kus rullidele on kinnitatud liivavöö. Mootori juhitav materjal läbib ülemise ja alumise liivavöö, jättes materjali pinnale märgid. Märgiste paksus varieerub sõltuvalt liivavöö tüübist ja nende põhifunktsioon on välimuse kaunistamine. Traadi tõmbamise pinnatöötlusmeetodit kaalutakse üldiselt alumiiniummaterjalide puhul.

5. Silitrükk on materjalide pinnale erinevate märgistuste trükkimise protsess. Üldiselt on olemas kaks meetodit: lameekraanitrükk ja transfeertrükk. Lameekraanitrükk kasutatakse peamiselt üldistel tasastel pindadel, kuid sügavamate aukude korral on vajalik transfeertrükk.

Siiditrükk nõuab siidivormi.

Lehtmetalli töötlemise täpsuse võrdluskinnitus:

GBT13914-2002 Mõõtmete tolerantsid templitud osadele

GBT13915-2002-T Stamping Parts Nurga Tolerance

GB-T15005-2007 templitud osad - piiravad kõrvalekaldeid ilma kindlaksmääratud hälbeteta

GB-T 13916-2002 Stampeeritud osad - kuju ja asend ilma määratud hälveteta

Tavaliselt kasutatavate lehtmetalli töötlemisseadmete võime ja tavaliste lehtmetallisteadmete töötlemisvahemik