Alumiiniumist täppisosad ja tooted on populaarsed oma kerge kaalu ja peen välimuse poolest ning neid kasutatakse laialdaselt tööstuses ja igapäevastes vajadustes. Tehnoloogia pideva arenguga muutub inimeste nõudlus toodete mitmekesisuse järele üha tugevamaks. Seetõttu muutuvad alumiiniumisulamist toodete protsessinõuded üha kõrgemaks ja suureneb ka turunõudlus. Inimeste nõudluse rahuldamiseks alumiiniumisulamist kestatoodete mitmekesisuse ja kõrge kvaliteedi järele on alumiiniumisulamist CNC töötlemise tootjad kokku võtnud protsessitehnikad ja küsimused, mida tuleb alumiiniumisulamist CNC töötlemisel märkida.

1. Valige sobiv töötlemisviis

Numbriline juhtimine lõikamine on lihtsustatud lõikamismeetod ja tavaliselt kasutatav protsess alumiiniummaterjalide täppistöötlemiseks. Kasutan mitmesuunalise lõikamisvõimega otsaveskit, spiraalõikamise interpolatsiooni ja kontuurlõikamise interpolatsiooniga. Töödelge vähem auke vähem tööriistu.

2. Kuulotsi veskeid saab kasutada koos spiraalse interpolatsiooniga, et pidevalt töödelda koonuseid auke.

Puurimiseks ja kammimiseks saab kasutada kuulotsaveskeid ja spiraalseid interpolatsioonipuure. Lõppveskeid saab kasutada koos kontuurlõikamise interpolatsiooniga augude pooltäpitöötluseks ja osade täppistöötlemiseks. Keermetöötlemiseks kasutatavat otsaveskit saab kasutada koos spiraalse interpolatsiooniga erinevate keermestatud aukude töötlemiseks.

Tõhusaid alumiiniumisulamist täppisosasid saab töödelda erineva suurusega täppisaugudes, kasutades tööriistade interpoleerimist. Iga hammas koormus on suhteliselt kerge, eriti kiirete freesimismasinate kasutamisel. Seetõttu saab sama kaetud kõva sulami otsaveski kasutada erinevate mehaaniliste materjalide kiireks ja täpseks puurimiseks.

3. Valige sobiv lõikekogus

Töötajad saavad valida, millist lõikekiirust kasutada töödeldava materjali, kõvaduse, lõiketingimuste, materjali tüübi ja lõikesügavuse põhjal. Need tingimused on vajalikud masina kulumise tõhusaks vähendamiseks.

4. Valige sobivad vahendid.

Reha nurk: tuleb valida õige reha nurk, säilitades serva tugevust. Üks külg võib lihvida teravaid lõikeservasid, et vähendada lõikedeformatsiooni, muuta kiibi eemaldamine sujuvamaks ning vähendada lõiketakistust ja kuumust. Ärge kasutage negatiivsete esinurkadega tööriistu.

Tagunurk: Tagunurka suurus mõjutab otseselt tagumise nurga pinna kulumist ja töödeldud pinna kvaliteeti. Lõikepaksus on seljanurga valimisel oluline kriteerium. Töötlemata töötlemisel on söötmise kiirus suur, lõikekoormus suur ja soojuse tekitamine suur, seega on vajalik, et tööriistal oleksid head soojushajutustingimused. Seetõttu tuleks valida väiksem tagumine nurk. Jahvimismasinaga täpsel töötlemisel on vaja lihvida lõikeserva, et vähendada hõõrdumist tagumise lõikepinna ja töötluspinna vahel ning minimeerida elastset deformatsiooni. Seetõttu tuleks valida suurem tagumine nurk.

Spiraalnurk: spiraalnurk tuleb valida nii suur kui võimalik, et muuta freespink siledaks ja vähendada freespiraalse pinge.

Lähenemisnurk: Lähenemisnurga nõuetekohane vähendamine võib tõhusalt parandada soojushajumistingimusi ja alandada töötlusala keskmist temperatuuri.

Vähendage freesimishambate arvu ja suurendage kiibi eemaldamise ruumi.

Alumiiniumsulamite materjalide kõrge plastilisuse tõttu esineb töötlemise ajal märkimisväärne lõikedeformatsioon, mille tulemuseks on suur kiibi ruum. Kiibi soone alumine raadius peab olema suur ja freespingi hammaste arv peab olema väike. Näiteks vähem kui 20 mm läbimõõduga freesilõikurid kasutavad 2 hammast, kuid 30 ~ 60 mm läbimõõduga freesilõikurid on kõige paremini varustatud 3 hambaga, et vältida õhukeste alumiiniumisulamist osade deformatsiooni kiibi ummistumise tõttu.

Peen lihvimine hambad: hamba serva kareduse väärtus peaks olema väiksem kui Ra = 0,4um. Enne uue nuga kasutamist tuleb selle esi- ja tagakülg kergelt poleerida peene õlikiviga, et eemaldada jahvatamisel maha jäetud rebimised või kerged habemed. Sel viisil ei saa mitte ainult lõikesoojust vähendada, vaid lõikedeformatsioon on ka suhteliselt väike.

rangelt kontrollida tööriistade kulumisstandardeid. Tööriista kuludes suureneb töödeldava detaili pinna kareduse väärtus, lõiketemperatuur tõuseb ja töödeldava detaili deformatsioon suureneb. Seetõttu ei tohiks kulumisstandard lisaks hea kulumiskindlusega tööriistamaterjalide valimisele ületada 0,2 mm. Vastasel juhul on lihtne arendada prahi kasvajad. Lõikamisel ei tohiks deformatsiooni vältimiseks töödeldava detaili temperatuur üldjuhul ületada 100 ℃.

5. Vali mõistlik paigaldus.

Osad peavad täielikult vastama masina vajadustele, et vähendada tarbetuid positsioneerimisvigad, ja tuleks valida spetsiaalsed kinnitusvahendid.

6. Määrata kindlaks mõistlik töötlemisviis.

Püüdke hoida töötlemisviis võimalikult lühike, et vähendada masina kulumist.

Kiire lõikamise puhul on töötlemise maht suur ja lõikamine vahelduv, nii et freesimise ajal tekib vibratsioon, mis mõjutab töötlemise täpsust ja pinna karedust. Seetõttu saab CNC kiire lõikamise üldjuhul jagada töötlemata töötlemise pooltäpitöötluseks, nurgapuhastuseks, täppistöötlemiseks ja muudeks protsessideks.

Varuosade puhul, mis vajavad suurt täpsust, võib olla vajalik sekundaarne pooltöötlus enne täppistöötlemist. Pärast töötlemata töötlemist jahutatakse osad loomulikult, et kõrvaldada töötlemata töötlemisega tekitatud sisemine pinge ja vähendada deformatsioone. Ülejäänud kogus pärast töötlemist peaks olema suurem kui deformatsiooni kogus (tavaliselt 1-2 mm). Täpse töötlemise protsessi ajal peaks osa täpselt töödeldud pind säilitama ühtsed töötlemise tolerantsid. 0.2-0.5mm on tavaliselt hea. See hoiab tööriista töötlemisprotsessi ajal stabiilsena ja vähendab oluliselt lõikedeformatsiooni. Saage hea pinnatöötluse kvaliteet, et tagada toote täpsus.