Mehaanilise täpsuse kontseptsioon

Töötlemise täpsust kasutatakse peamiselt toote tootmise astme jaoks ning nii töötlemise täpsus kui ka töötlemisviga on terminid, mida kasutatakse töödeldud pinna geomeetriliste parameetrite hindamiseks. Mehaanilise täpsuse mõõdetakse tolerantse klassi järgi ja mida väiksem klassi väärtus, seda suurem on täpsus; Töötlusviga väljendatakse arvuliselt ja mida suurem on väärtus, seda suurem on viga. Kõrge töötlustäpsus tähendab väikeseid töötlusvigu ja vastupidi.

Kokku on 20 tolerantsi taset IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 kuni IT18, nende hulgas IT01 esindab osa suurimat mehaanilist täpsust, IT18 esindab osa madalaimat mehaanilist täpsust ja üldiselt IT7 ja IT8 on keskmise mehaanilise täpsusega.

Töötlemismeetodiga saadud tegelikud parameetrid ei ole absoluutselt täpsed. Osa funktsiooni seisukohast peetakse töötlemise täpsuse tagamiseks nii kaua, kui töötlemisviga on osa joonisega nõutud hälvevahemikus.

Masina kvaliteet sõltub osade töötlemise kvaliteedist ja masina montaaži kvaliteedist. Osade töötlemise kvaliteet hõlmab kahte peamist osa: töötlemise täpsus ja pinna kvaliteet.

Mehaaniline töötlemise täpsus viitab sellele, mil määral töödeldud osa tegelikud geomeetrilised parameetrid (suurus, kuju ja asukoht) vastavad ideaalsetele geomeetrilistele parameetritele. Erinevust nende vahel nimetatakse mehaanilise veaks. Mehaanilise vea suurus peegeldab mehaanilise täpsuse taset. Mida suurem viga, seda väiksem on masinatäpsus ja mida väiksem viga, seda suurem on masinatäpsus.

Kohandamismeetod

(1) Protsessi süsteemi kohandamine

(2) Tööriistade vigade vähendamine

(3) Edastusvigade vähendamine ülekandeahelas

(4) Tööriista kulumise vähendamine

(5) Protsessi süsteemi pinge ja deformatsiooni vähendamine

(6) Protsessi süsteemi termilise deformatsiooni vähendamine

(7) Jäägipinge vähendamine

Mõju põhjused

(1) Töötlemispõhimõtte viga

Töötlemispõhimõtte viga viitab veale, mis tekib töötlemiseks ligikaudsete teraprofiilide või ligikaudsete ülekandesuhete kasutamisel. Töötlemispõhimõtete vigu esineb sageli keermete, hammasrataste ja keerukate pindade töötlemisel.

Töötlemisel kasutatakse ligikaudset töötlemist tavaliselt tootlikkuse ja ökonoomsuse parandamiseks eeldusel, et teoreetiline viga võib vastada töötlemise täpsuse nõuetele.

(2) Korrigeerimisviga

Tööriista reguleerimisviga viitab ebatäpsest reguleerimisest tingitud veale.

5. Mõõtmismeetod

Mehaanilise täpsusega võetakse kasutusele erinevad mõõtmismeetodid vastavalt erinevatele mehaanilise täpsuse sisule ja täpsusnõuetele. Üldiselt on mitut tüüpi meetodeid:

(1) Olenevalt sellest, kas mõõdetud parameetrit mõõdetakse otseselt või mitte, saab selle jagada otseseks mõõtmiseks ja kaudseks mõõtmiseks.

Otsene mõõtmine: mõõdetud parameetri otsene mõõtmine mõõdetud suuruse saamiseks. Näiteks mõõtmine kaliibri või võrdlusvahendiga.

Kaudne mõõtmine: mõõdetud suurusega seotud geomeetriliste parameetrite mõõtmine ja mõõdetud suuruse saamine arvutuste abil.

Loomulikult on otsene mõõtmine intuitiivsem, kaudne mõõtmine aga raskem. Üldiselt, kui mõõdetud suurus või otsene mõõtmine ei vasta täpsusnõuetele, tuleb kasutada kaudset mõõtmist.

(2) Vastavalt sellele, kas mõõtevahendi lugemisväärtus esindab otseselt mõõdetud suuruse väärtust, saab selle jagada absoluutseks mõõtmiseks ja suhteliseks mõõtmiseks.

Absoluutne mõõtmine: lugemisväärtus näitab otseselt mõõdetud mõõtme suurust, mida mõõdetakse vernier-kaliibriga.

Suhteline mõõtmine: lugemisväärtus tähistab ainult mõõdetud suuruse hälvet standardkoguse suhtes. Võlli läbimõõdu mõõtmisel võrdlusvahendiga tuleb esmalt reguleerida mõõteploki null asendit ja seejärel mõõta. Mõõdetud väärtus on külgvõlli läbimõõdu ja mõõteploki suuruse vahe, mida nimetatakse suhteliseks mõõtmiseks. Üldiselt on suhteline mõõtmise täpsus kõrgem, kuid mõõtmine on keerulisem.

(3) Vastavalt sellele, kas mõõdetud pind on kokkupuutes mõõtevahendi mõõtepeaga, võib selle jagada kontaktmõõtmiseks ja kokkupuuteta mõõtmiseks.

Kontakti mõõtmine: mõõtejõud eksisteerib siis, kui mõõtepea puutub kokku kontaktpinnaga ja tal on mehaaniline mõju. Kui mõõdetakse osasid mikromeetriga.

Mittekontaktne mõõtmine: mõõtepea ei puutu kokku mõõdetud osa pinnaga ja mittekontaktne mõõtmine võib vältida mõõtejõu mõju mõõtmistulemustele. Näiteks projektsioonimeetodi, valguslaine häirete meetodi kasutamine mõõtmiseks jne.

(4) Vastavalt korraga mõõdetud parameetrite arvule saab selle jagada üheks mõõtmiseks ja terviklikuks mõõtmiseks.

Üks mõõtmine: mõõdetakse katsetatava osa iga parameetrit eraldi.

Põhjalik mõõtmine: osade asjakohaseid parameetreid kajastavate terviklike näitajate mõõtmine. Keermete mõõtmisel tööriista mikroskoobiga saab mõõta eraldi tegelikku sammu läbimõõtu, profiili poolnurga viga ja keerme kumulatiivset sammu viga.

Põhjalikul mõõtmisel on üldiselt kõrge efektiivsus ja usaldusväärsem osade vahetatavuse tagamisel ning seda kasutatakse tavaliselt valmis osade kontrollimiseks. Üks mõõtmine võib määrata iga parameetri vea eraldi ja seda kasutatakse tavaliselt protsessi analüüsimiseks, protsessi kontrollimiseks ja määratud parameetrite mõõtmiseks.

(5) Vastavalt mõõtmise rollile töötlemisprotsessis saab seda jagada aktiivseks mõõtmiseks ja passiivseks mõõtmiseks.

Aktiivne mõõtmine: töödeldavat detaili mõõdetakse töötlemisprotsessi ajal ja tulemusi kasutatakse otseselt osa töötlemisprotsessi juhtimiseks, vältides sellega õigeaegselt jäätmete teket.

Passiivne mõõtmine: mõõtmine on tehtud pärast töödeldava detaili töötlemist. Seda tüüpi mõõtmine võib ainult määrata, kas töödeldud osad on kvalifitseeritud, ning piirdub jäätmete avastamise ja eemaldamisega.

(6) Vastavalt katsetatud osa olekule mõõtmisprotsessi ajal saab selle jagada staatiliseks mõõtmiseks ja dünaamiliseks mõõtmiseks.

Staatiline mõõtmine: suhtelise vaikuse mõõtmine. Mõõdetakse läbimõõt mikromeetriga.

Dünaamiline mõõtmine: mõõdetav pind liigub mõõtepea simuleeritud tööseisundi suhtes.

Dünaamiline mõõtmismeetod võib peegeldada kasutusolekule lähenevate osade olukorda, mis on mõõtmistehnoloogia arengusuund.