Nola determinatu Shenyang-en lazer-mozketaren prozesuaren parametroak?

Laser-mozketaren lanaren printzipioa

Laserren prozesatzea erabiltzen da labana mekaniko tradizionalak gorde ikusezinez, eta zehaztasun handia, mozketa bizkorra, ereduak moztzera mugatuta ez, materiaren gordetzeko idatzi automatikoak, mozketa leunak eta prozesatzeko kostu baxuak ditu. Metal-mozketa-tresna tradizionalak gradu hobetu edo ordeztuko ditu. Laser-ilaren zati mekanikoak ez du lan-zatiarekin kontakturik, eta ez du lan-zatiaren gainean garbitzen eragiketean; Laserren mozketaren abiadura azkarra da, inkisioa leuna eta lausa da, eta normalean ez du gehiago prozesatzea behar; Eragin duen berotasuna txikia da, taularen deformazioa txikia da, eta berotasuna (0.1mm~0.3mm); Inisioak ez du presarik mekanikoa, ez erretzerik. Prozesatzeko zehaztasun handia, errepikatzeko ona, eta ez dago kalterik materiaren gainean; Kontrol zenbakiaren programazioa, edozein planu lau prozesatzeko gai da, taula oso handiak moztu ditzake moldak, denbora eta ekonomia gordetzeko beharrik gabe.

Laser-mozteko tresnaren osaketa

Laserren mozketa-gailuak laser, gida argi-sistema, CNC mugimendu-sistema, altuera-zuzenketa automatikoak burua mozteko, laneko plataforma eta presioaren gaso-jauzi-sistema handia osatzen ditu. Parametro askok laser-mozketaren prozesua eragin dezakete, eta batzuk laser-tresnaren eta makinaren funtzionaldi teknikoaren menpe daude, besteak aldagarriak dira. Laser-mozketaren parametro nagusiak dira:

Laser-mozketaren parametro nagusiak

Beam modua

Fundamental modua, Gauziako modu gisa ere ezaguna, mozteko modu ideal a da, batez ere 1kW baino gutxiago boterea duen laseroetan agertzen da. Modu aniztasunak ordenatzeko moduen nahasmena da, fokusatzeko gaixoa eta moztzeko gaixoa botere berean. Modu bakarra laser-ek laser-modu aniztasuna eta kalitatea baino hobea dute moztzeko.

2 laser energia

Laser-mozteko beharrezko laser-energia gehienetan materiala mozteko, loditasuna materiala eta abiaduraren beharrezkotasunaren mende dago. Laserren boterea eragin handia du loditasuna moztea, abiadura moztea eta zabaleraren gainean. Normalean, laser-energia handitzen denean, moztu daitekeen materiaren loditasuna ere handitzen da, mozteko abiadura azkartzen da, eta haserrearen zabalera ere handitzen da.

3 fokua posizioak

Posizio fokoak inpresioaren zabalera eragin handia du. Normalean, fokua hautatzen da materiaren gainaldiaren azpiko loditasunaren hirugarren bat kokatzeko, sakonera handiagoa eta aho zabalera txikiagoa.

4 momentu fokoa

Urdinazko plater lodiagoak moztean, luzera fokalo luzera duen traba bat erabil behar da bertikalitate onarekin mozteko. Fokusoaren sakonera handitzen da, argiaren diametroa ere handitzen da, eta boterearen densitatea beraz gutxitzen da, eta abiadura mozteko gutxitzen da. Laserren boterea handitzea behar da. Plaka meheak mozteko luzera foko txikiagoa izatea gomendagarria da, puntu txikiagoa, energia-dentsitate handiagoa eta azkarragoa mozteko.

5 gasu laguntzailea

Karbon-steel baxua mozteak askotan oksigenoa erabiltzen du gaso mozteko prozesua mozteko, burdinazko oksigen-erreakzioaren beroa erabiltzeko. Gainera, mozteko abiadura azkarra da, mozteko kalitatea ona da, eta mozketa librea lor daiteke. Presioa igotzen da, energia kinetikoa igotzen da, eta botoiaren discharge kapasitatea hobetzen da; Sakatzeko presioa determinatzen da materiaren, plater loditasunaren, abiadura moztea eta gaitasun-kalitatea moztea bezalako faktoreen oinarrian.

6 nozzle-egitura

Lezlearen egitura eta forma, argi-erretiluaren tamaina ere, lazer-mozketaren kalitatea eta efektivitatea eragin dute. Beste mozketa-beharrezko beharrezkoak nozzle ezberdinak erabiltzea behar dute. Gehienez erabiltzen diren nozzle-formak zilindrikoak, konikoak, karratuak eta beste formak dituzte. Laserren mozketa arrunta koaksiala erabiltzen du (ardatz optikoarekin aire-fluxua konsentrikoa). Aire-fluxua ardatz optikoarekin lerrokatuta ez bada, distirazioaren kopuru handia erraz sortzen da mozketan. Mozteko prozesuaren stabilitatea ziurtatzeko, normalean beharrezkoa da nozzlearen amaierako aurpegiaren eta laneko zati-azaleraren arteko distantzia kontrolatzea, normalean 0,5-2,0mm baita, mozketa leuna facilitatzeko.

Artikuluaren edukia internetatik sortuta dago. Galdera bat baduzu, kontatu nazazu ezabatzeko!