Структура тонкопластинчастих алюмінієвих деталей проста, але оскільки матеріал деталей алюмінієвий сплав, а дно порожнини та стінка порожнини відносно тонкі, найбільша проблема в обробці полягає в тому, як запобігти деформації базової плити порожнини заготовки та стінки порожнини. Зокрема, деформація базової пластини порожнини найбільша, середня арка нерівномірна, а товщина базової плити нерівномірна. Середина базової пластини фрезерується занадто сильно завдяки аркуванню, а середня товщина результату обробки базової плити найтонша, що сильно відрізняється від периферії. Виходячи з цього, в практиці обробки необхідно поєднати характеристики тонкопластинчастих алюмінієвих деталей і науково сформулювати технологію обробки, щоб гарантувати, що якість обробки алюмінієвих деталей відповідає стандартним вимогам.

Технологічний аналіз числового управління обробленими деталями

Метод розмірності на кресленні деталі повинен адаптуватися до характеристик числової механічної обробки. На кресленні числової механічної частини слід вказувати розмір з однаковим посиланням або безпосередньо вказувати розмір координат. Цей метод маркування зручний для програмування та координації між розмірами. Оскільки точність обробки з числовим управлінням і точність повторного позиціонування дуже високі, це не призведе до руйнування характеристик використання через великі помилки накопичення. Тому метод локального розсіяного маркування можна змінити на той самий еталонний розмір анотації або безпосередньо вказати розмір координати. Крім того, умов геометричних елементів, що складають контур деталі, має бути достатньо, щоб уникнути неможливості запуску під час програмування.

Найкраще використовувати однорідний геометричний тип і розмір для внутрішньої порожнини та форми деталі, що може зменшити розмір інструменту та кількість змін інструменту, зробити програмування зручним та підвищити ефективність виробництва. Розмір філе внутрішньої канавки визначає розмір діаметра інструменту, тому радіус філе внутрішньої канавки не повинен бути занадто малим. Якість виготовлення деталі пов ‘язана з висотою контуру, що підлягає механічній обробці, розміром радіуса дуги передачі тощо. При фрезеруванні нижньої площини деталі радіус філе r дна канавки не повинен бути занадто великим, і слід прийняти єдине опорне позиціонування. При числовій контрольній обробці, щоб забезпечити точність її відносного положення після двох затискних механічних робіт, уніфіковане опорне позиціонування повинно. Крім того, необхідно також проаналізувати, чи може бути гарантована необхідна точність обробки, допуски розмірів тощо деталей, чи є якісь додаткові розміри, що викликають суперечності, або закриті розміри, що впливають на організацію процесу.

По-друге, визначте спосіб обробки та план обробки

Принцип вибору методу обробки полягає у забезпеченні точності обробки та вимог до шорсткості поверхні оброблюваної поверхні. Оскільки, як правило, існує багато методів обробки для отримання однакового рівня точності та шорсткості поверхні, фактичний вибір повинен базуватися на формі, розмірі та термічній обробці деталей. Наприклад, тонкостінні алюмінієві деталі легко деформуються, тому звичайна обробка та

Метод комбінування числової контрольної механічної обробки застосовується для оптимізації комбінованого процесу механічної обробки, зниження виробничого циклу деталей, підвищення ефективності обробки деталей. Деталі в основному обробляються методом обробки грубих і фінішних пазів шляхом пробивання отворів і постукування (включаючи виготовлення двох отворів технологічного штиря) у формі грубого і фінішного автомобіля. Обробка відносно точних поверхонь на деталях часто досягається поступово шляхом чорнової обробки, напівобробки та обробки. Недостатньо вибрати відповідний метод кінцевої обробки цих поверхонь тільки відповідно до вимог якості. Також необхідно правильно визначити план обробки від заготовки до кінцевої форми. При визначенні плану обробки спочатку слід визначити метод обробки, необхідний для задоволення цих вимог, відповідно до вимог точності та шорсткості поверхні основної поверхні. Наприклад, після чорнової обробки або напівобробки поверхні космічної дуги з високими вимогами до точності, кульовий фрезерний різак також повинен використовуватися для невеликого інтервалу 45 або 135 (як правило, від 0,1 до 0,2 метра з високими вимогами до точності).

Аналіз чисельного процесу управління фрезеруванням тонких алюмінієвих деталей

(I) Термічна обробка

Порожній матеріал деталей на малюнку 1 - LY12, який є типовим твердим алюмінієвим сплавом серії aluminum-copper-magnesium. Його склад більш розумний, а комплексні властивості кращі. Сплав характеризується: високою міцністю, певною термостійкістю і може використовуватися як робочі деталі нижче 150 C. Ефективність формування краща в гарячому стані, відпалі та новому стані гарту. Ефект зміцнення термічної обробки чудовий, але процес термічної обробки вимагає суворого. Якщо умови найкращі, термічна обробка проводиться для поліпшення твердості після старіння.

(2) Порожній

Шорсткий матеріал являє собою велику алюмінієву пластину, яку потрібно розрізати на маленьку пластину 144 мм 114 мм 12 мм. Оскільки прокатна алюмінієва пластина має напрямок зерна (лінія з подвійними крапками на малюнку 2 вказує напрямок прокатки зерна), зверніть увагу на різання, як показано на малюнку 2, так що напрямок довжини маленької пластини перпендикулярний напрямку зерна великої пластини.

(3) числове управління фрезеруванням

У процесі механічної обробки програмне забезпечення UG6.0 використовується для моделювання та програмування.

Спочатку нижня поверхня затискається, а процес чорнової обробки спереду наведено в таблиці 1, яка є підсумком процесу чорнової обробки спереду.

По-друге, гортаючий, грубий фрезерний патрон Ця тонкостінна деталь обробляється, найбільша проблема полягає в тому, що вона схильна до деформації під час обробки. Щоб запобігти деформації, нижній патрон не може бути розмелений на місці одночасно, і враховується проблема затиску під час передньої обробки, оскільки товщина нижнього фланця становить лише 2 мм. Якщо він розмелений на місці, його важко затиснути плоскими плоскогубцями. Тому, щоб полегшити затиск під час передньої обробки та не викликати великих деформацій при виході на нижній патрон після передньої обробки, при моделюванні цієї деталі в UG спеціально додають 4 боси на нижню поверхню. Розмір боса становить 15 мм 10 мм 3,7 мм, а запас обробки нижньої поверхні 0,3 мм спеціально відводять під час моделювання. Таким чином, існування чотирьох босів, з одного боку, полегшує затискання під час передньої обробки, а з іншого боку, це може гарантувати, що після видалення великого краю нижньої поверхні малий запас (патрон боса та запас товщиною 0,3 мм) не буде видалено під час наступної обробки нижньої поверхні, щоб не викликати великої деформації заготовки через велику силу різання.

По-третє, тонке фрезерування. Закінчуючи фрезерування фронту, зверніть особливу увагу на відповідну силу затиску під час затиску. Якщо він занадто великий, він вигнуть середину деталі і зробить центральну частину нижньої поверхні внутрішньої порожнини тонкою. Щоб запобігти деформації різання, застосовується метод спочатку напівтонкого фрезерування, а потім тонкого фрезерування. Потім грубе і тонке фрезерування мають 2 виїмки. Коли виїмка є грубим фрезеруванням, кількість фрез повинна бути невеликою, а шару надається пріоритет; а при закінченні фрезерування перевага надається глибині. Шорстке фрезерування і тонке фрезерування використовують як фрезерування, що може ефективно запобігти деформації виїмки.

По-четверте, повністю видаліть нижню поверхню. Патрон спочатку грубо фрезерується за допомогою квазі-16мм кінцевої фрези для 4 босів. Оскільки нижня поверхня є великою площиною, торцевий фреза зазвичай використовується для фрезерування, але після експериментів виявляється, що використання торцевого фрези призведе до великої деформації нижньої поверхні деталі. Таким чином, використання фрези малого діаметру, хоча ефективність знижується, може гарантувати, що заготовка не легко деформується. Шпиндель обертається вперед, стружки вилітають за межі деталі, а сила різання тисне на заготовку вниз, роблячи заготовку близько до майданчика праскою і не легко деформуватися. Зверніть увагу, що маршрут інструменту не може йти в протилежному напрямку відносно малюнка 4, тому що сила різання піднімає заготовку вгору, а тонка пластинчаста заготовка легко деформується, коли вона залишає залізо. Після грубого фрезерування боса нижня поверхня все ще залишається з запасом 0,3 мм товщиною і 144 мм довжиною і 114 мм шириною, але цю частину матеріалу неможливо видалити торцевим фрезою, інакше деформація буде великою. Після тестування для тонкого фрезерування нижньої поверхні використовували квазі-16 мм торцеву фрезу, а нижня поверхня сильно деформувалася, а деталі були некваліфікованими. Нарешті, був використаний літаючий ніж, використовувалися 2 самошліфувальні ножі, і ножі були схожі на зовнішні токарні інструменти, що використовуються на токарних верстатах, щоб літати плоскою великою площиною нижньої поверхні. Оскільки довжина, ширина і розмір цієї деталі мало чим відрізняються, можна спочатку встановити ширину затиску 106 мм і пролетіти нею з обох боків, а потім замінити її на сторону довжиною 136 мм і пролетіти знову. Таким чином деформація поверхні дна мінімальна, а кваліфіковані деталі можуть бути

IV. Висновок

Підводячи підсумок, технологія обробки, описана в цій роботі, може ефективно забезпечити якість обробки таких тонкостінних і тонколистових алюмінієвих деталей, ефективно зменшити швидкість деформації, скоротити цикл виробництва продукції та підвищити якість, точність та ефективність виробництва продукту.