Numeerinen ohjaussorvi on erittäin tarkka ja tehokas automaattinen työstökone. Numeerisen ohjaussorvin käyttö voi parantaa prosessointitehokkuutta ja luoda enemmän arvoa. Numeerisen ohjaussorvin syntyminen on mahdollistanut yritysten päästä eroon vanhentuneesta käsittelytekniikasta. Numeerisen ohjaussorvin käsittelytekniikka on samanlainen kuin tavallisen sorvin. Kuitenkin, koska numeerinen ohjaussorvi on kertakäyttöinen puristus ja jatkuva automaattinen käsittely kaikkien sorvausprosessien loppuun saattamiseksi, seuraavat näkökohdat on huomioitava.

Valitse leikkausparametrit järkevästi

Tehokkaassa metallileikkauksessa työstettävä materiaali, leikkaustyökalut ja leikkausolosuhteet ovat kolme tärkeintä elementtiä. Nämä määrittävät käsittelyajan, työkalun käyttöiän ja käsittelyn laadun. Taloudellisesti tehokkaan jalostusmenetelmän on oltava kohtuullinen valinta leikkuuolosuhteisiin.

Leikkuuolosuhteiden kolme elementtiä: leikkausnopeus, syöttönopeus ja leikkaussyvyys aiheuttavat suoraan työkaluvaurioita. Leikkausnopeuden kasvun myötä leikkuureunan lämpötila nousee, mikä johtaa mekaaniseen, kemialliseen ja lämpöiseen kulumiseen. Leikkausnopeuden lisääminen 20 prosentilla lyhentää työkalun käyttöikää puoleen.

Syöttöolosuhteiden ja työkalujen kulumisen välinen suhde on hyvin pieni. Mutta suuren syöttönopeuden ansiosta leikkauslämpötila nousee, ja myöhemmin kuluu merkittävästi. Sillä on vähemmän vaikutusta leikkaustyökaluun kuin leikkausnopeudella. Vaikka leikkaussyvyyden vaikutus leikkaustyökaluihin ei ole yhtä merkittävä kuin leikkausnopeus ja syöttönopeus, mikrosyvyyksissä leikattava materiaali tuottaa karkaistun kerroksen, mikä vaikuttaa myös työkalun käyttöikään.

Käyttäjien on valittava leikkausnopeus käsiteltävän materiaalin, kovuuden, leikkaustilan, materiaalin tyypin, syöttönopeuden, leikkaussyvyyden jne. perusteella.

Sopivimpien käsittelyolosuhteiden valinta perustuu näihin tekijöihin. Säännöllinen ja vakaa kuluminen käyttöiän saavuttamiseksi on ihanteellinen tila.

Käytännössä työkalun käyttöiän valinta liittyy kuitenkin työkalun kulumiseen, koneistettujen mittojen muutoksiin, pinnan laatuun, leikkausmeluun, koneistuslämpöön ja muihin tekijöihin. Käsittelyolosuhteita määritettäessä on tarpeen tehdä tutkimusta todellisen tilanteen perusteella. Vaikeasti työstettäviin materiaaleihin, kuten ruostumattomaan teräkseen ja lämmönkestäviin seoksiin, voidaan käyttää jäähdytysaineita tai terää, joilla on hyvä jäykkyys.

Kuinka määrittää leikkauskäsittelyn kolme elementtiä

Näiden kolmen elementin oikea valinta on keskeinen osa kurssia metallin leikkausperiaatteista, ja perusperiaatteet näiden kolmen elementin valinnassa ovat:

(1) Leikkausnopeus (linjan nopeus, ympyränopeus) V (m/min)

Karakierrosten valitsemiseksi minuutissa on ensin tiedettävä, kuinka paljon leikkauslinjan nopeus V on otettava. V:n valinta riippuu työkalun materiaalista, työkappaleen materiaalista, käsittelyolosuhteista jne.

Työkalun materiaali:

Kova seos, V voi saavuttaa korkean arvon, yleensä yli 100 metriä minuutissa, ja tekniset parametrit toimitetaan yleensä terää ostettaessa:

Kuinka monta linjanopeutta voidaan valita käsiteltäessä mitä materiaaleja. Nopea teräs: V voidaan saada vain suhteellisen alhaisella tasolla, yleensä enintään 70 metriä minuutissa ja useimmissa tapauksissa alle 20-30 metriä minuutissa.

Työkappaleen materiaali:

korkea kovuus, alhainen V-arvo; Valurauta, jolla on alhainen V-arvo, voidaan käyttää kovasta seoksesta valmistettujen työkalujen leikkaamiseen nopeudella 70-80 metriä minuutissa; Vähähiilisen teräksen V-arvo voi olla yli 100 metriä minuutissa, kun taas ei-rautametallien V-arvo voi olla korkeampi (100-200 metriä minuutissa). Puristetulla teräksellä ja ruostumattomalla teräksellä pitäisi olla pienempi V-arvo.

Käsittelyedellytykset:

Karkea koneistus, pienempi V-arvo; Tarkkuuskoneistus, jossa on korkeampi V-arvo. Työkoneiden, työkappaleiden ja leikkaustyökalujen jäykkyysjärjestelmä on huono ja V otetaan yhtä alhaiseksi. Jos CNC-ohjelma käyttää S:ää karanopeudena minuutissa, S (karanopeus minuutissa) on laskettava työkappaleen halkaisijan ja leikkauslinjan nopeuden V perusteella, jossa S = V (leikkauslinjan nopeus) * 1000 / (3,1416 * työkappaleen halkaisija). Jos CNC-ohjelma käyttää vakiolinjan nopeutta, S voi käyttää suoraan leikkauslinjan nopeutta V (metriä / minuutti)

(2) Syöttönopeus (syöttönopeus)

F riippuu pääasiassa työkappaleen käsittelyn pinnan karheusvaatimuksista. Tarkkuuskoneistuksessa pintavaatimukset ovat korkeat, ja leikkausmäärän tulisi olla pieni: 0,06 ~ 0,12 mm / kara kierrosta kohti. Kun karkea koneistus, se voi olla suurempi. Se riippuu pääasiassa työkalun lujuudesta, joka voi yleensä olla yli 0,3 Kun työkalun päärakennuskulma on suuri, työkalun lujuus on huono, eikä syöttönopeus voi olla liian suuri. Lisäksi on otettava huomioon työstökoneen teho sekä työkappaleen ja leikkaustyökalun jäykkyys. CNC-ohjelma käyttää kahta syöttönopeutta: mm/min ja mm/kara per kierros. Yllä käytetyt yksiköt ovat kaikki mm/kara per kierros. Jos käytetään mm/min, kaavaa voidaan käyttää muuntamaan se: syöttönopeus per minuutti = syöttönopeus per kierros * karan kierros per minuutti

(3) Leikkaussyvyys (leikkaussyvyys)

Tarkkuustyöstettäessä on yleensä suositeltavaa ottaa säde 0,5 tai vähemmän. Karkean työstön aikana se määräytyy työkappaleen, työkalun ja työstökoneen kunnon perusteella. Yleensä pieniä sorveja (joiden suurin työstöhalkaisija on 400 mm tai vähemmän) käytetään 45 # teräksen kääntämiseen normalisoituun tilaan. Säteilytyökalun syvyys on yleensä enintään 5 mm. Lisäksi on huomattava, että jos sorvin karanopeus hyväksyy tavallisen muuttuvan taajuuden nopeussäädön, kun karan nopeus on hyvin alhainen minuutissa (alle 100-200 kierrosta minuutissa), moottorin lähtöteho pienenee merkittävästi ja leikkaussyvyys ja syöttönopeus voidaan saavuttaa vain hyvin vähän tällä hetkellä.

Kohtuullinen leikkaustyökalujen valinta

Karkeassa sorvauksessa on valittava leikkaustyökalut, joilla on korkea lujuus ja hyvä kestävyys, jotta voidaan täyttää suuren takaleikkauksen ja suuren syöttönopeuden vaatimukset karkean sorvauksen aikana.

Tarkkuustyöstettäessä on tarpeen valita työkalut, joilla on korkea tarkkuus ja hyvä kestävyys tarvittavan työstötarkkuuden varmistamiseksi.

Työkalujen vaihtoajan lyhentämiseksi ja työkalujen kohdistamisen helpottamiseksi on käytettävä mahdollisimman paljon koneella kiinnitettyjä veitsiä ja koneella kiinnitettyjä teriä.

Valitse kalusteet järkevästi

1. Yritä käyttää universaaleja kiinnikkeitä työkappaleiden kiinnittämiseen ja vältä erikoistuneiden kiinnikkeiden käyttöä;

2. Kohdista osien paikannusvertailuarvot paikannusvirheiden vähentämiseksi.

Käsittelyreitin määrittäminen

Työstöreitillä tarkoitetaan työkalun liikerataa ja suuntaa suhteessa osaan CNC-työstöprosessin aikana.

1. Sen pitäisi pystyä varmistamaan koneistuksen tarkkuus ja pinnan karheus vaatimukset;

2. Käsittelyreittiä olisi lyhennettävä mahdollisimman paljon työkalun joutokäyntiajan lyhentämiseksi.

Käsittelyreitin ja työstövähennyksen välinen suhde

Tällä hetkellä, koska CNC-sorvien laajaa käyttöä ei ole, olisi yleensä järjestettävä liian suuri määrä tyhjää materiaalia, erityisesti taottuja tai valettuja kovia ihokerroksia sisältävää määrää, käsittelemään tavallisia sorveja. Jos koneistukseen on tarpeen käyttää CNC-sorvia, on kiinnitettävä huomiota ohjelman joustavaan järjestelyyn.

Asennuksen keskeiset kohdat

Tällä hetkellä hydrauliistukan ja hydraulisen puristussylinterin välinen yhteys saavutetaan vetotangolla. Hydraulisen puristussylinterin tärkeimmät kohdat ovat seuraavat: ensin irrota hydraulisylinterin mutteri kahvalla, irrota vetoputki ja irrota se karan takapäästä. Sitten irrota puristussylinterin kiinnitysruuvi kahvalla.