La détection de la précision de positionnement d'un centre d'Usinage CNC est un processus complexe mais essentiel qui est directement lié à la qualité et à la précision des pièces usinées. Voici les méthodes de détection de la précision de positionnement du Centre d'usinage CNC selon les normes nationales et les dispositions de l'Organisation internationale de normalisation (ISO), ainsi que les pratiques courantes résumées: I. environnement et conditions de détection · conditions à vide: la détection de la précision de positionnement du mouvement rectiligne est généralement effectuée dans des conditions à vide de la machine - outil et de la table pour assurer la précision des résultats de mesure. · température ambiante et état: les résultats de la détermination de la précision de positionnement sont liés à la température ambiante et à l'état de fonctionnement de cet axe de coordonnées, de sorte que les mesures doivent être effectuées à une température ambiante stable et en tenant compte de l'influence de l'état de fonctionnement de L'axe de coordonnées sur la précision. II. Outils et équipements de détection · interféromètre laser: selon les normes nationales et les dispositions de l'Organisation internationale de normalisation, la détection des machines - outils CNC doit être soumise à la mesure laser. L'interféromètre laser est un appareil de mesure de haute précision et de grande stabilité capable de mesurer avec précision le déplacement et les variations angulaires d'une machine - outil et ainsi d'évaluer sa précision de positionnement. Échelle standard avec microscope à lecture optique: Centre d'usinage CNC en l'absence d'interféromètre laser, les mesures comparatives peuvent être effectuées avec une échelle standard avec un microscope à lecture optique. Mais Notez que la précision de l'instrument de mesure doit être supérieure de 1 à 2 niveaux à celle de l'instrument testé. Méthodes et étapes de détection · sélection de la position de mesure: la mesure est effectuée à trois endroits près du point milieu et des deux extrémités du trajet de chaque coordonnée. Le choix de ces positions permet de refléter pleinement la précision de positionnement de la machine - outil sur différents segments de course. Mesures de positionnement répétées: à chaque position de mesure, à l'aide de la méthode de positionnement rapide, répétez le positionnement 7 fois dans les mêmes conditions (ou un nombre déterminé selon des critères spécifiques), mesurez la valeur numérique de la position d'arrêt et déterminez la grande différence de lecture zui. Calcul de la précision de positionnement répétitif: prendre comme précision de positionnement répétitif pour cette coordonnée la moitié de la grande différence de zui entre les trois positions (en joignant les signes positifs et négatifs). C'est un indicateur de base qui reflète la stabilité de la précision du Mouvement de l'axe. · Détection de précision de retour d'origine: la précision de retour d'origine est essentiellement la précision de localisation répétée d'un point spécial sur l'axe des coordonnées, de sorte que sa méthode de détection est identique à la précision de localisation répétée. Détection d'erreur inverse: l'erreur inverse du mouvement rectiligne (quantité de frein) reflète l'effet combiné d'erreurs telles que la zone morte inverse des composants d'entraînement sur la chaîne de transmission d'alimentation de l'axe des coordonnées, le jeu inverse et la déformation élastique de chaque vice - transmission de mouvement mécanique. La méthode de détection consiste à mesurer la différence entre la position d'arrêt et la position de référence en se déplaçant préalablement d'une distance vers l'avant ou vers l'arrière sur la course de l'axe de coordonnées mesuré, puis en donnant une certaine valeur de consigne de déplacement dans le même sens et en se déplaçant d'une distance. Effectuer plusieurs déterminations (en général 7) à trois endroits près du point milieu et des deux extrémités du trajet, en faisant la moyenne sur chaque emplacement pour évaluer l'erreur inverse. Détection de la précision de positionnement de la table tournante CNC: pour la table tournante CNC, les mesures de positionnement rapide doivent être effectuées à une position cible tous les 30. Positionner rapidement chaque position cible plusieurs fois (par exemple 7 fois) dans les deux sens positif et inverse, calculer la différence entre la position atteinte réelle et la position cible, c'est - à - dire l'écart de position, et calculer l'écart de position moyen et l'écart type pour évaluer la précision de leur positionnement selon La méthode spécifiée par la norme pertinente (par exemple gb10931 - 89). Iv. Précautions · exigences de précision de l'instrument: la précision de l'instrument de mesure doit être supérieure de 1 à 2 degrés à la précision mesurée pour assurer la précision des résultats de mesure. Analyse et traitement des erreurs: lors de la mesure, il convient de prendre soin d'observer et d'enregistrer les facteurs susceptibles d'influencer les résultats de la mesure, tels que les fluctuations de température, les vibrations de la machine - outil, etc., et de prendre en compte l'impact de ces facteurs sur la précision du positionnement Lors de l'analyse des données. Étalonnage et entretien réguliers: les instruments de mesure doivent être étalonnés et entretenus régulièrement pour assurer leur précision et leur stabilité. Dans le même temps, la machine - outil elle - même doit également être régulièrement entretenue et entretenue pour améliorer ses performances globales et sa précision de positionnement.