Concept de précision d'usinage

La précision de traitement est principalement utilisée pour produire le degré de produit, la précision de traitement et l'erreur de traitement sont des termes pour évaluer les paramètres géométriques de la surface de traitement. La précision de traitement est mesurée par une classe de tolérance, plus la valeur de la classe est petite, plus sa précision est élevée; L'erreur d'usinage est exprimée par une valeur numérique, plus la valeur numérique est grande, plus son erreur est grande. Haute précision d'usinage, c'est une petite erreur d'usinage, et vice versa.

Il y a 20 niveaux de tolérance de it01, it0, it1, it2, it3 à it18, où it01 signifie que la précision d'usinage de la pièce est la plus élevée, it18 signifie que la précision d'usinage de la pièce est la plus faible, en général it7, it8 est le niveau moyen de précision d'usinage.

Les paramètres réels obtenus par toute méthode d'usinage ne seront pas absolument exacts, du point de vue de la fonction de la pièce, tant que l'erreur d'usinage est dans les tolérances requises par le diagramme de la pièce, la précision d'usinage est considérée comme garantie.

La qualité de la machine dépend de la qualité d'usinage de la pièce et de la qualité d'assemblage de la machine, la qualité d'usinage de la pièce contient la précision d'usinage de la pièce et la qualité de surface.

La précision d'usinage fait référence à la mesure dans laquelle les paramètres géométriques réels (taille, forme et position) après l'usinage d'une pièce correspondent aux paramètres géométriques idéaux. La différence entre eux est appelée erreur d'usinage. La taille de l'erreur d'usinage reflète les hauts et les bas de la précision d'usinage. Plus l'erreur est grande, plus la précision d'usinage est faible, plus l'erreur est petite, plus la précision d'usinage est élevée.

Méthode d'ajustement

(1) ajustement du système de processus

(2) Réduire l'erreur de la machine - outil

(3) Réduire l'erreur de transmission de la chaîne de transmission

(4) Réduire l'usure des couteaux

(5) réduire la déformation sous force du système de processus

(6) réduire la déformation thermique du système de processus

(7) Réduction des contraintes résiduelles

Causes des effets

(1) erreur de principe de traitement

L'erreur de principe d'usinage est l'erreur résultant de l'usinage avec un profil approximatif de la lame ou une relation de transmission approximative. L'erreur de principe de traitement apparaît beaucoup dans le filetage, l'engrenage, l'usinage de surface complexe.

Dans le traitement, le traitement approximatif est généralement utilisé, sous réserve que l'erreur théorique puisse répondre aux exigences de précision du traitement, afin d'améliorer la productivité et l'économie.

(2) erreur d'ajustement

L'erreur de réglage d'une machine - outil est une erreur due à un réglage inexact.

5, méthode de mesure

Précision d'usinage selon différents contenus de précision d'usinage ainsi que les exigences de précision, différentes méthodes de mesure sont utilisées. En général, il existe plusieurs catégories de méthodes:

(1) selon que le paramètre mesuré soit mesuré directement ou non, il peut être divisé en mesure directe et mesure indirecte.

Mesure directe: mesure directe du paramètre mesuré pour obtenir la taille mesurée. Mesuré par example avec un pied à coulisse, un comparateur.

Mesure indirecte: mesure des paramètres géométriques relatifs à la taille mesurée, calculée pour obtenir la taille mesurée.

De toute évidence, la mesure directe est relativement intuitive et la mesure indirecte est relativement lourde. Généralement, lorsque la taille mesurée ou les exigences de précision ne sont pas atteintes avec la mesure directe, la mesure indirecte doit être utilisée.

(2) La valeur de lecture de l'appareil de mesure est - elle directement représentative de la valeur de la taille mesurée et peut être divisée en mesures absolues et relatives.

Mesure absolue: la valeur lue représente directement la taille de la taille mesurée, mesurée avec un étrier vernier.

Mesure relative: la valeur lue indique uniquement l'écart de la taille mesurée par rapport à la quantité standard. Si vous mesurez le diamètre de l'axe avec un comparateur, vous devez d'abord ajuster le zéro de l'instrument avec le bloc de mesure, puis effectuer la mesure, la valeur mesurée est la différence du diamètre de l'axe latéral par rapport à la taille du bloc de mesure, qui est la mesure relative. En général, la précision de la mesure relative est plus élevée, mais la mesure est plus difficile.

(3) selon que la surface mesurée est en contact ou non avec la tête de mesure du mesureur, elle est divisée en mesures de contact et mesures sans contact.

Mesure de contact: la tête de mesure est en contact avec la surface en contact et il existe une force de mesure agissant mécaniquement. Comme mesurer les pièces avec un micromètre.

Mesure sans contact: la tête de mesure n'est pas en contact avec la surface de la pièce testée et la mesure sans contact évite l'influence de la force de mesure sur le résultat de la mesure. Comme la mesure par projection, interférométrie à ondes lumineuses, etc.

(4) Combien de paramètres sont mesurés en une seule fois, divisé en mesures individuelles et mesures combinées.

Mesure individuelle: chaque paramètre de la pièce testée est mesuré séparément.

Mesure intégrée: mesure des indicateurs intégrés reflétant les paramètres pertinents de la pièce. Si vous mesurez le fil avec un microscope à outils, vous pouvez mesurer séparément le diamètre moyen réel du fil, l'erreur de demi - angle de type dentaire et l'erreur cumulative de pas, etc.

L'efficacité générale de la mesure intégrée est relativement élevée, plus fiable pour garantir l'interchangeabilité des pièces, souvent utilisée pour l'inspection des pièces finies. La mesure unique peut déterminer l'erreur de chaque paramètre séparément, généralement utilisée pour l'analyse des processus, l'inspection des processus et la mesure des paramètres spécifiés.

(5) selon le rôle joué par la mesure dans le processus de traitement, il est divisé en mesure active et mesure passive.

Mesure active: la pièce est mesurée pendant le processus d'usinage et ses résultats sont directement utilisés pour contrôler le processus d'usinage de la pièce, afin de lutter contre la production de déchets en temps opportun.

Mesure passive: mesure effectuée après le traitement de la pièce. Cette mesure ne permet de déterminer que la conformité de la pièce traitée et se limite à la détection et à l'élimination des déchets.

(6) selon l'état de la pièce testée au cours de la mesure, il est divisé en mesures statiques et dynamiques.

Mesure statique: la mesure est relativement statique. Mesurer le diamètre comme un micromètre.

Mesure dynamique: lors de la mesure, la surface testée et la tête de mesure simulent un mouvement relatif dans l'état de fonctionnement.

La méthode de mesure dynamique peut refléter la situation des pièces à proximité de l'état d'utilisation, est la direction du développement de la technologie de mesure.