Procesa a parte da manga mostrada na Figura 1, cun diámetro en branco de 55mm, unha lonxitude de 50mm e un material de 45 aceiro: chamfer 145 non especificado e Ra12.5 para o resto.

Figura 1 Componentes de dormir

Táboa 1: Procedimento para procesar círculos externos con diámetro de 34mm e 42mm e cortar 20, 5 Groove

programa

explicar

% 7101

Nome do programa

N10 G92 X100 Z100

Estabelece o sistema de coordenadas da peza de traballo

N20 M03 S500

A spindle xira cara diante a unha velocidade de 500r/min

N30 M06 T0101

Substituír a ferramenta 0 # por un número de substitución de 01

N40 G90 G00 X50 Z2

Localizar rápidamente o círculo exterior cun diámetro de 50 mm, a 2 mm da cara final

N50 G80 X42.5 Z-40.5 F200

Carro groso cun diámetro de 42mm e un valor radial de 0,5 mm

N60 G80 X34.5 Z-34 F200

Un coche groso cun diámetro de 34mm e un adicional radial de 0,5 mm

N70 G01 X31 Z1 F200

Mova a punta da lâmina a un diámetro de 31mm, 1 mm lonxe da cara final

N80 X35 Z-1

Chamfering 145

N90 X42

Mova a punta da lâmina a un diámetro de 42mm

N100 Z-34

Mova a punta da lâmina a 34mm lonxe da cara final

N110 Z-40.5

coche de precisión cun diámetro de 42 mm círculo exterior

N120 X45

Retractar a lama a un diámetro de 45 mm

N130 G00 X100 Z100

Localizar rapidamente a punta da lâmina a un diámetro de 100 mm, a 100 mm da cara final

N135 T0100

Limpar a desviación do coitelo

N140 M06 T0202

Substituír o cortador de groove cun ancho de 2 mm

N150 G00 X45 Z-34

Posición rápida do borde de corte cun diámetro de 45mm e unha distancia de 34mm da cara final

N160 G01 X33 F50

Cortar un espazo de 20,5

N170 X48

Mover a punta da lâmina a un diámetro de 48mm

N180 G00 Z-42.5

Mova a punta da lâmina a unha distancia de 42,5 mm da cara final

N190 G01 X0 F50

Corta a peza de traballo e mantén unha lonxitude de 40, 5 mm

N200 G00 X100 Z100

Localizar rapidamente a punta da lâmina a un diámetro de 100 mm, a 100 mm da cara final

N210 T0200

Limpar a desviación do coitelo

N215 M05

Parada de xiro

N220 M02

Rematou o programa

Táboa 2: Procedimento para a máquina de buracos internos

programa

explicar

% 7102

Nome do programa

N10 G92 X100 Z100

Estabelece o sistema de coordenadas da peza de traballo

N20 M03 S500

A spindle xira cara diante a unha velocidade de 500r/min

N30 M06 T0101

Substituír a ferramenta 01 (ferramenta de xiro da cara final) cun número de substitución de 01

N40 G90 G00 X44 Z0

Localizar rápido a un diámetro de 44mm

N50 G01 X20 F50

Cara final do coche

N60 G00 Z50

Localizar rápidamente a punta da lâmina a unha distancia de 50 mm da cara final

N70 X100

Localizar rapidamente a punta da lâmina a un diámetro de 100mm

N75 T0100

Limpar a desviación do coitelo

N80 M06 T0202

Substituír o coitelo co número 02 (coitelo de buraco interior) e compensalo

N90 G00 X18 Z2

Posición rápida da punta da lâmina

N100 G80 X21.6 Z-41 F200

Carro groso cun diámetro de 22 mm e un valor radial de 0,4 mm

N110 G01 X26 Z1 F50

N120 X22 Z-1

Chamfering 145

N130 Z-40.5

Buraco interior fino axustado cun diámetro de 22 mm

N140 G01 X18

Retirar a punta da lâmina a un diámetro de 18 mm

N150 Z100

N160 X100

N165 T0100

Limpar a desviación do coitelo

N170 M06 T0303

Cambia o coitelo e empregue un coitelo de 4 mm de buraco interior

N180 G00 X18 Z2

N190 Z-16.5

Posición rápida da punta da lâmina

N200 G01 X23.5 F50

Cortando a barra de atrás

N210 X20

Retirar a lama a un diámetro de 20 mm

N220 G81 X23.5 Z-20.5 F50

Cortando o groove

N230 G81 X23.5 Z-24.5 F50

N240 G81 X23.5 Z-28 F50

N250 G01 Z-28

Posición do movemento da punta da páxina

N260 X24

Aumento da máquina de precisión

N270 Z-16

N280 X20

Retirar a lama a un diámetro de 20 mm

N290 G00 Z100

Retirar rapidamente a punta da lâmina a unha distancia de 100 mm da cara final

N300 X100

Retirar rapidamente a punta da lâmina a un diámetro de 100 mm

N310 T0000

Limpar a desviación do coitelo

N315 M05

Parada de xiro

N320 M02

Rematou o programa

Tabla 3: Program a para máquinas de precisión dun círculo exterior de 34mm

programa

Explicación: %7103

Nome do programa

N10 G92 X100 Z100

Estabelece o sistema de coordenadas da peza de traballo

N20 M03 S1000

A spindle xira cara diante a unha velocidade de 1000r/min

N30 M06 T0101

Ferramenta de xiro de precisión externa

N40 G00 Z2

N50 X36

N60 G01 X30 Z1 F50

N70 X34 Z-1

Chamfering 145

N80 Z-34

Cerco exterior fino axustado cun diámetro de 34mm

N90 G01 X45

N100 G00 X100 Z100

Localizar rapidamente a punta da lâmina a un diámetro de 100 mm, a 100 mm da cara final

N110 T0000

Limpar a desviación do coitelo

N115 M05

Parada de xiro

N120 M02

Rematou o programa

Clamp a o círculo exterior cun diámetro de 50 mm e alinea. Máquina dura de círculo exterior cun diámetro de 34mm, máquina de círculo exterior cun diámetro de 42mm, e corte de groove cun diámetro de 20,5. O coitelo empregado ten un coitelo de desviación positiva (T01) e un coitelo de corte (T02) cun ancho de 2 mm. A rota de procesamento é: máquina bruta do círculo exterior cun diámetro de 42mm (deixando unha marxe), máquina bruta do círculo exterior cun diámetro de 34mm (deixando unha marxe), máquina precisa do círculo exterior cun diámetro de 42mm e corte do grovo. O programa de procesamento aparece na táboa 1. Empregue garras suaves para pegar o círculo exterior cun diámetro de 34mm e procesar o buraco interior. O coitelo empregado ten un coitelo de cara final de 45 (T01), unha ferramenta de xiro de buracos internos (T02) e un coitelo de esgoto (T03) cun ancho de 4 mm. A rota da tecnoloxía de procesamento é: máquina bruta da face final cun diámetro de 22 mm, máquina de precisión do buraco interior cun diámetro de 22 mm e esgotamento do buraco interior cun diámetro de 2416. O programa de procesamento aparece na táboa 2. A peza de traballo está equipada cunha espinha, apertada con dous puntos e con precisión maquinada cun diámetro de 34mm no círculo exterior. A ferramenta empregada é unha ferramenta de desprazamento positivo con precisión (T01). A rota da tecnoloxía de procesamento é: máquina de precisión do círculo exterior cun diámetro de 34mm. O programa de procesamento aparece na táboa 3.