Na trepćem oka, radim CNC lathe deset godina i skupio sam neke strojne vještine i iskustvo u CNC-ovima.Želio bih razmjeniti ideje sa svojim kolegama. Zbog često zamjene strojnih dijelova i ograničenih uvjeta tvornice, programirali smo, provjeravali alate, debugiranje i završavali strojeve dijelova u posljednjih desetljeća. U sažetku, naše operativne vještine mogu biti podeljene u sljedeće tačke. (Autor/Li Neng)

1. Programiranja vještina: Zbog visokog preciznog zahtjeva naše fabrike za obrađene proizvode potrebno je razmotriti sljedeće faktore u programiranju:

1. Proizvodnja sekvence dijelova:

Prvo bušite i zatim isplašite kraj (to je kako bi spriječili smanjenje materijala tijekom bušenja);

Prvi težak auto, zatim dobar auto (to je da se osigura preciznost dijelova);

Prvo obraditi one s većim tolerancijama, a zatim obraditi one s manjim tolerancijama (to osigurava da površina veličine malog tolerancije ne ogreba i sprječava dijelom deformacije).

2. Izaberite razumnu brzinu, stopu hrane i smanjenje dubine na temelju teškosti materijala:

1) Izaberite ugljikove čelične materijale sa visokom brzinom, visokom stopom hrane i velikom dubinom smanjenja. Na primjer: 1Gr11, odaberite S1600, F0.2 i dubinu rezanja od 2mm;

2) Izaberite nisku brzinu, nisku brzinu hrane i male dubine rezanja za teške priloge. Na primjer: GH4033, odaberite S800, F0,08 i dubinu rezanja od 0,5mm;

3) Titanijski alloj treba odabrati s niskom brzinom, visokom stopom hrane i malam dubinom smanjenja. Na primjer, za Ti6, odaberite S400, F0,2 i dubinu rezanja od 0,3mm. Uzimajući obradu određenog dijela kao primjer: materijal je K414, koji je vrlo težak materijal. Nakon višestrukih testova, konačno je izabran kao S360, F0, 1 i dubina presjeka od 0, 2 kako bi proizvela kvalificirani dio.

2. Tehnika za poravnanje noževa podijeljena je u instrument za poravnanje noževa i direktno poravnanje noževa. Većin a krugova u našoj fabrici nemaju uređaj za poravnanje alata i zahtijevaju izravno poravnanje alata. Sljedeće tehnike za poravnanje alata se odnose na izravno poravnanje alata.

Prvo, odaberite središte desnog kraja lica dijela kao to čku poravnanja alata i postavite ga kao nulu točku. Nakon što se uređaj vrati na podrijetlo, svaki alat koji se mora koristiti poravnan je središtem desnog kraja lica dijela kao nulu točku; Kada alat dođe u kontakt s desnim krajem lica, ulazi Z0 i klikni na dugme za mjerenje. Vrijednost kompenzacije alata će automatski zapisati mjerenu vrijednost, ukazujući na to da je Z-osi ispravno prilagođena. X-osi je za presjekanje ispitivanja, a kada koristi alat za prilagodbu vanjskog kruga dijela, ulazi x20 kako bi mjerila vrijednost vanjskog kruga dijela prilagođenog (kao što je x bio 20mm). Kliknite na dugme za mjerenje i vrijednost kompenzacije će automatski zapisati mjerenu vrijednost. U ovom trenutku, X-osi je također ispravno prilagođena; Ova metoda usklađivanja alata, čak i ako je uređaj isključen, neće promijeniti vrijednost usklađivanja nakon energije uključene i ponovno pokrenuti. Prikladno je za veliku skalu i dugoročnu proizvodnju istog dijela tijekom kojeg se lathe ne mora uskladiti.

3. Veštine raspoređivanja: nakon programiranja i usklađivanja alata, dijelovi moraju biti testirani i raspoređivani. Da bi se spriječili greške u usklađivanju program a i alata, što bi moglo uzrokovati nesreće sudara, prvo bismo trebali izvršiti prazni stroj simulacije udara. U koordinacijskom sustavu alata, alat bi se trebao prebaciti na desno od 2 do 3 puta ukupne dužine dijela ukupno; Zatim počnite simulirati strojeve. Nakon završetka simulacije, potvrdite da je program i prilagođenje alata ispravno, a zatim počnite strojevati dijelove. Nakon što je prvi dio dio uređeno, samooprovjerite i potvrdite da je kvalifikovan, a zatim pronađite posvećenog inspektora da ga inspekira. Samo nakon posvećenog inspektora potvrdi da je kvalifikovan može biti završen debugging.

4. Nakon što je prvi dio presjeka ispitivanja završen, obrađeni dijelovi moraju biti masovno proizvođeni. Međutim, kvalifikacija prvog dijela ne znači da će cijela grupa dijelova biti kvalifikovana, jer tijekom obrađivanja, različiti obrađivački materijali uzrokovati obuku alata. Materije za proizvodnju manje obuke alata, dok tvrdi obrađivački materijali imaju brže obuke alata. Stoga je tijekom obrađivanja potrebno provoditi česte inspekcije i vremenski povećati ili smanjiti vrijednost kompenzacije alata kako bi osigurali kvalifikaciju

Uzimajući određenu ulogu kao primjer, obrađivački materijal je K414, s ukupnom dužinom obrađivanja od 180mm. Zbog ekstremno teškog materijala, obuka alata je vrlo brza tijekom obrađivanja. Od početne tačke do krajnje tačke bit će proizvedena mala odstupanja od 10-20mm zbog obuke alata. Stoga moramo ručno dodati malu odstupanje od 10-20mm u programu kako bi osigurali kvalifikaciju dijela.

Kratko, osnovni princip obrade je prvi težak stroj, ukloniti preveliki materijal iz radnog dijela, a zatim precizni stroj; Tokom obrade treba izbjegavati vibraciju; Postoji mnogo razloga za izbjegavanje vibracije uzrokovane termalnom deformacijom tijekom obrade radnih djela, koje mogu biti uzrokovane prekovjerenim teretom; Može biti rezonans između strojnog alata i radnog djela ili nedovoljno krutosti strojnog alata, ili može se uzrokovati passivacijom alata. Možemo smanjiti vibraciju sljedećim metodama: Smanjite stopu lateralne hrane i dubinu strojeva, provjerite da li je sklapanje radnog djela sigurno, povećajte brzinu alata, koja može smanjiti rezonanciju smanjujući brzinu. Osim toga, provjerite da li je potrebno zamijeniti alat novom.

5. Iskustvo sprječavanja sudara između strojnih alata veoma oštećuje preciznost strojnih alata i učinak se razlikuje za različite vrste strojnih alata. Uglavnom, to ima veći utjecaj na strojne alate s slabom čvrstošću. Dakle, za visoke precizne količine CNC-a, sudar mora biti apsolutno eliminisan. Dok je operator oprezan i gospodar određene metode protiv sudara, sudar može biti potpuno spriječen i izbjegavan.

Glavni razlog sudara:

Prva je pogreška ulaznog prosjeka i dužina uređaja za rezanje;

Drugo, postoje greške u uključenju dimenzija i drugih povezanih geometrijskih dimenzija radnog djela, kao i greške u početnoj poziciji radnog djela;

Treće, sistem koordinacije radnih djela strojnog alata je nepravedno postavljen, ili nula točka strojnog alata se resetira tijekom procesa strojnog alata, što je rezultiralo promjenama. Sukobi strojnih alata uglavnom se događaju tijekom brzog pokreta strojnog alata, a opasnosti takvih sudara su također najveći, što bi trebalo biti apsolutno izbjegavanje.

Operatori bi trebali obratiti posebnu pažnju na početnu fazu izvršenja programa i zamjene alata. Ako se program pogrešno redigira, ili je prečnik i dužina alata uključen pogrešno, sudar će se vjerojatno dogoditi. Na konačnoj fazi programa, ako je sekvencija retrakcije osnice CNC-a pogrešna, mogu se dogoditi i sudar.

Kako bi se izbjegao spomenuti sudar, operator bi trebao potpuno iskoristiti funkcije lica svojih karakteristika kada radi strojni alat, posmatrati postoje li bilo kakvih abnormalnih pokreta, iskrca, buke, abnormalnih zvuka, vibracija ili spaljenih mirisa. Ako se nađe abnormalna situacija, program treba odmah prestati. Stroj može nastaviti raditi samo nakon riješenja problema s krevetom.

Kratko, upravljanje operacijskim vještinama alata CNC-a je postupan proces i ne može se postići preko noći. Na osnovu upravljanja osnovnim operacijama strojnih alata, osnovnim znanjem mehaničkog obrade i osnovnim znanjem programiranja. Operacione vještine alata CNC-a nisu fiksirane, zahtijevaju operatora da potpuno iskoristi svoju maštu i sposobnost na rukama u organičkoj kombinaciji, što je inovativni rad.