A lemezfeldolgozás átfogó hideg megmunkálási folyamat fémlemezek (általában 6 mm alatt), beleértve a nyírást, lyukasztást, hajlítást, hegesztést, szegecselést, formázást és felületkezelést. Kiemelkedő jellemzője, hogy ugyanannak a résznek a vastagsága egyenletes.

Lemezfeldolgozási módszer: Nem öntőszerszám feldolgozás: A lemezfeldolgozás folyamata olyan berendezéseken keresztül, mint a numerikus lyukasztás, lézervágás, nyírógépek, hajlítógépek, szegecselőgépek stb. Általában mintagyártás vagy kis tételű gyártás, magas költségekkel. Rövid feldolgozási ciklus és gyors reagálás. Formák feldolgozása: Fix formák használatával a lemezek feldolgozásához általában vágóformák és formázóformák vannak, amelyeket főként alacsonyabb költségekkel használnak tömeggyártáshoz. A kezdeti penészköltség magas, és az alkatrészek minősége garantált. A korai feldolgozási ciklus hosszú, és a penészköltség magas. Lemezfeldolgozási folyamat: vágás: numerikus lyukasztás, lézervágás, nyíró gép

Formázás - hajlítás, nyújtás, lyukasztás: hajlítógépek, lyukasztógépek, stb

Egyéb feldolgozás: szegecselés, menetelés stb.

Hegesztés: a lemez csatlakozási módja

Felületkezelés: por permetezés, galvanizálás, huzalrajz, szitanyomás stb.

Lemezfeldolgozási technológia - A lemezek fő vágási módszerei közé tartozik a numerikus lyukasztás, a lézervágás, a nyíró gépek és a penészvágás. A CNC jelenleg gyakran használt módszer, és a lézervágás leginkább a mintavételi szakaszban használatos (vagy rozsdamentes acéllemez alkatrészek feldolgozására is), magas feldolgozási költségekkel.

Az alábbiakban elsősorban a lemezek vágását mutatjuk be numerikus lyukasztással

Numerikus lyukasztás, más néven torony CNC lyukasztó gép, használható vágáshoz, lyukasztáshoz, lyukak nyújtásához, hengerlő bordákhoz, lyukasztáshoz stb. Megmunkálási pontossága elérheti +/-0,1 mm.

A CNC megmunkálható lemez vastagsága:

Hidegen hengerelt és melegen hengerelt lemezek 4,0 mm

Alumínium lemez 5,0 mm

Rozsdamentes acéllemez 2,0 mm

A lyukasztáshoz minimális méretkövetelmény van. A lyukasztás minimális mérete a lyuk alakjához, az anyag mechanikai tulajdonságaihoz és az anyag vastagságához függ. (Az alábbi ábrán látható)

2. A lyukak távolsága és éltávolsága. Ha az alkatrész lyukasztóéle és az alkatrész külső éle közötti minimális távolság nem párhuzamos az alkatrész külső élével, a minimális távolság nem lehet kisebb, mint t anyagvastagság; Ha párhuzamos, akkor nem lehet kevesebb, mint 1,5 t. (Az alábbi ábrán látható)

3. lyukak nyújtásakor a nyújtó lyuk és az él közötti minimális távolság 3T, a két nyújtó lyuk közötti minimális távolság 6T, és a minimális biztonságos távolság a nyújtó lyuk és a hajlító él (belül) között 3T + R (T a lemezvastagság, R a hajlító filé)

A nyújtott és hajlított részekben és a mélyhúzott részekben lévő lyukak lyukasztásakor bizonyos távolságot kell tartani a lyuk fala és az egyenes fal között. (Az alábbi ábrán látható)

Lemezfeldolgozási technológia - A lemezformázás elsősorban a lemez hajlítását és nyújtását jelenti.

1. Lemezhajlítás 1.1 A lemezhajlítás elsősorban hajlítógépeket használ.

az összecsukható gép megmunkálási pontossága;

Egyszerű:+/- 0,1 mm

Félbehajtás:+/- 0,2 mm

20% feletti kedvezmény: +/-0,3 mm

A hajlítási folyamat alapelve a hajlítási folyamat belülről kifelé és kicsiről nagyig hajlítás. A speciális formákat először hajlítani kell, és az előző folyamat nem befolyásolhatja vagy zavarhatja a későbbi folyamatokat az alakítás után.

1.3 Gyakori hajlítókés formák:

Gyakori V-horony formák:

1.4 A hajlított alkatrészek minimális hajlítási sugara:

Amikor az anyagot hajlítják, a külső réteget megnyújtják, és a belső réteget összenyomják a lekerekített területen. Ha az anyagvastagság állandó, minél kisebb a belső r, annál súlyosabb az anyag feszültsége és tömörítése; Ha a külső lekerekített sarok szakítószilárdsága meghaladja az anyag végső szilárdságát, repedések és törések fordulnak elő, ezért a hajlított alkatrészek szerkezeti kialakításának kerülnie kell a túl kis hajlítási lekerekített saroksugarakat. A vállalatnál gyakran használt anyagok minimális hajlítási sugarát az alábbi táblázat mutatja.

A hajlított alkatrészek minimális hajlítási sugarának táblázata:

A hajlítási sugár a hajlított rész belső sugarára vonatkozik, és t az anyag falvastagsága.

A hajlított rész egyenes élmagassága 1,5:

Általában a minimális egyenes élmagasság nem lehet túl kicsi, és a minimális magassági követelmény: h>2t

Ha a hajlított rész egyenes élmagassága h2t szükséges, először növelje a hajlítóél magasságát, majd hajlítás után dolgozza fel a kívánt méretre; Vagy a hajlítási deformációs zónában a sekély hornyok feldolgozása után hajlítson.

1.6 Minimális hajlítási egyenes élmagasság ferde szöggel az ívelt élen:

Ha egy ferde élű ívelt rész hajlított, az oldal minimális magassága: h=(2-4) t> 3 mm

1.7 A hajlított részeken lévő furatok éltávolsága:

A lyuk helyzetének a hajlítási zónán kívül kell lennie, hogy elkerülje a lyuk deformációját hajlítás közben. Az alábbi táblázatban látható a lyuk falától az ívelt élig.

1.8 Folyamatbemetszés helyi hajlításhoz:

A hajlított rész hajlítási vonalának kerülnie kell a hirtelen méretváltozások helyzetét. Az él egy bizonyos szegmensének helyi hajlításakor a feszültségkoncentráció és az éles sarkokban történő repedés megakadályozása érdekében a hajlítási görbe bizonyos távolságra mozgatható, hogy elhagyja a hirtelen méretváltozást (a. ábra), vagy egy folyamathorony (b. ábra) nyitható, vagy egy folyamatlyuk lyukazható (c. ábra). Ügyeljen a diagramon szereplő méretkövetelményekre: SR; Nyílásszélesség kt; Lt+R+k/2 nyílásmélység.

1.9 A ferde élekkel rendelkező hajlítási élek elkerülhetők a deformációs zónák:

1.10 A lemezrétegekre vonatkozó tervezési követelmények (holt élek):

A lemezráncok holt élének hossza az anyag vastagságával függ össze. Az alábbi ábrán látható módon a holt él minimális hossza általában L3,5t+R.

Közülük t az anyagfalvastagság, és R az előző folyamat minimális belső hajlítási sugara (amint azt az alábbi ábrán látható) mielőtt az él elpusztul.

1.11 Hozzáadott folyamatpozícionáló lyukak:

Annak érdekében, hogy a vak pontos pozícióját biztosítsák a formában, és megakadályozzák a vak hajlítás során történő eltérését, a folyamatpozíciós lyukakat előre be kell adni a tervezés során, amint azt az alábbi ábrán látható. Különösen azoknál az alkatrészeknél, amelyeket többször hajlítottak, a folyamatlyukakat pozicionálási referenciaként kell használni, hogy csökkentsék a kumulatív hibákat és biztosítsák a termék minőségét.

A hajlított alkatrészek méreteinek címkézésekor figyelembe kell venni a feldolgozhatóságot:

Ahogy a fenti ábrán látható, a) lyukasztás először, majd hajlítás, az L méretpontosság könnyen biztosítható, és a feldolgozás kényelmes. b) Ha az L méret pontossági követelménye magas, először hajlítani kell, majd feldolgozni a lyukat, ami nehéz feldolgozni.

Számos tényező befolyásolja a hajlított alkatrészek visszaugrását, beleértve az anyag mechanikai tulajdonságait, falvastagságát, hajlítási sugarát és a hajlítás során pozitív nyomást. Minél nagyobb a hajlított rész belső sugara és a lemezvastagság aránya, annál nagyobb a visszatérés. A visszapattanás tervezési szempontból történő elnyomásának módszerét, például a hajlított alkatrészek visszapattanását jelenleg a gyártók bizonyos intézkedések megtételével kerülik a penésztervezés során. Ugyanakkor bizonyos szerkezetek fejlesztése a tervezésben csökkentheti a rugózási szöget, amint azt az alábbi ábrán látható: a hajlítási területen a megerősítő bordák megnyomása nemcsak növelheti a munkadarab merevségét, hanem segíthet elnyomni a rugózást is.

A lemezek nyújtását elsősorban CNC vagy hagyományos lyukasztással végezzük, amely különböző nyújtási lyukakat vagy öntőformákat igényel.

A feszített rész alakjának a lehető legegyszerűbbnek és szimmetrikusnak kell lennie, és egy szakaszban kell kialakítani, amennyire csak lehetséges.

A többszörös nyújtást igénylő alkatrészeknek lehetővé kell tenniük a nyújtási folyamat során lehetséges felületi nyomokat.

Az összeszerelési követelmények biztosítása alapján engedélyezni kell az oldalfalak bizonyos dőléssel történő megnyújtását.

2.1 A feszített rész alja és az egyenes fal közötti filésugara vonatkozó követelmények:

Az alábbi ábrán látható módon a feszített rész alja és az egyenes fal közötti filésugárnak nagyobbnak kell lennie, mint a lemezvastagság, azaz r1t. Annak érdekében, hogy a nyújtási folyamat simább legyen, általában r1=(3-5) t-t vesznek, és a maximális filésugar kisebb vagy egyenlő legyen a lemezvastagság 8-szorosának, ami r18t.

2.2 Kerekítési sugár a feszített rész pereme és fala között

A karima és a feszített rész fala közötti filé sugarának nagyobbnak kell lennie a lemez vastagságának kétszeresénél, azaz r22t. A nyújtási folyamat simábbá tétele érdekében általában r2=(5-10) t-t kell venni, és a maximális karima sugarának kisebbnek kell lennie a lemez vastagságának 8-szorosának, azaz r28t-nak. (Lásd a fenti ábrát)

2.3 Körkörös feszített alkatrészek belső üregátmérője

A kör alakú nyújtódarab belső átmérőjét D d+10t-ként kell venni, hogy a nyomólemezt szorosan nyomja meg anélkül, hogy ráncos lenne a nyújtás során. (Lásd a fenti ábrát)

2.4 Kerekítési sugár a téglalap alakú feszített részek szomszédos falai között

Egy téglalap alakú feszített darab szomszédos falai közötti filé sugarát r3 3t értékben kell venni. A feszítések számának csökkentése érdekében r3 H/5-et a lehető legnagyobb mértékben kell venni, hogy egyszerre ki lehessen húzni.

Egyszeri formázás során egy 2,5 kerek karima nélküli nyújtó alkatrész magassága és átmérője közötti méretösszefüggésre vonatkozó követelmények

Körkarima nélküli nyújtó alkatrész egy menetben történő kialakításakor a H magasság és d átmérő arányának legalább 0,4-nek kell lennie, azaz H/nap 0,4-nek, az alábbi ábrán látható módon.

2.6 A feszített anyag vastagsági változása:

A feszített anyag vastagsága az egyes alkatrészekre alkalmazott különböző feszültség miatt változik. Általánosságban elmondható, hogy az eredeti vastagságot az alsó közepén tartják fenn, az alsó lekerekített sarkaiban lévő anyag vékonyabbá válik, a karima közelében lévő anyag vastagabbá válik, és a téglalap alakú feszített rész lekerekített sarkai körül lévő anyag vastagabbá válik.

2.7 A feszített alkatrészek termékméreteinek jelölési módszere

A nyújtott termékek tervezésekor egyértelműen fel kell tüntetni a termékrajzon lévő méreteket, hogy mind a külső, mind a belső méretek garantált legyenek, és a belső és külső méretek nem jelölhetők egyidejűleg.

2.8 Módszer a feszített részek dimenziós tűréshatárainak jegyzetelésére

A feszített rész konkáv konvex ívének belső sugara és az egyszerre kialakított hengeres feszített rész magasságméret-tűrése kétoldalas szimmetrikus eltérések, amelyek eltérési értéke a nemzeti szabvány (GB) 16. szintjének abszolút értékének fele, és ezeket számozzák.

3. Egyéb lemezformázás: Bordák megerősítése - A sík fém alkatrészek bordáinak megnyomása segít a szerkezeti merevség növelésében.

Louvers - Louvers általában használják különböző hüvelyeken vagy burkolatokon a szellőzés és a hőelvezetés biztosítása érdekében.

Furatkarima (nyújtó lyuk) - menetek megmunkálására vagy a furatnyílás merevségének növelésére használják.

3.1 Megerősítés:

Megerősítési szerkezet és méret kiválasztása

A konvex távolság és a konvex éltávolság maximális méreteit az alábbi táblázat szerint választjuk ki.

3.2 Louvers

A redőnyök kialakításának módszere a konvex forma egyik szélével történő kinyitása, míg a konvex forma fennmaradó részei egyidejűleg nyújtják és deformálják az anyagot, hullámos alakot alkotva egy oldalnyílással.

Az alábbi ábrán látható a nyílás tipikus szerkezete.

A hűtőszekrény méretére vonatkozó követelmény: a4t; b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Lyukak karimája (nyújtó lyukak)

A furatkarimák számos formája létezik, és a közös a menetek belső furatkarimájának megmunkálása.

Lemezfeldolgozási technológia - más feldolgozott lemeztartozékok, mint például szegecsanyák, szegecscsavarok, szegecsvezető oszlopok stb. szegecselése.

2. Menetes lyukak csapolása fémlemezen.

Lemezvastagság t< 1.5 órakor fordított élű érintést használjon. Ha a lemezvastagság t1,5, közvetlen menetelés használható.

Lemezfeldolgozási technológia - A lemezhegesztési szerkezetek tervezésénél a hegesztés során meg kell valósítani, hogy "szimmetrikusan rendezzék a hegesztéseket és hegesztési pontokat, és elkerüljék a metszést, az aggregációt és az átfedést. A másodlagos hegesztések és hegesztési pontok megszakíthatók, és a fő hegesztési pontokat és hegesztési pontokat össze kell csatlakoztatni."

A lemezekben gyakran használt hegesztés magában foglalja az ívhegesztést, az ellenállás hegesztést stb.

Elegendő hegesztési helynek kell lennie az ívhegesztett lemezek között, és a maximális hegesztési résnek 0,5 és 0,8 mm között kell lennie. A hegesztési varratnak egységesnek és laposnak kell lennie.

2. Az ellenálló hegesztés hegesztési felületének laposnak kell lennie, ráncok, visszatérés stb.

Az ellenállási hegesztés méreteit az alábbi táblázat mutatja be:

Az ellenálló forrasztócsatlakozások közötti távolság

Gyakorlati alkalmazásokban, kis alkatrészek hegesztésekor az alábbi táblázatban szereplő adatokra hivatkozhatunk.

Nagy méretű alkatrészek hegesztésekor a pontok közötti távolság megfelelően növelhető, általában nem kevesebb, mint 40-50 mm. A nem feszült alkatrészek esetében a hegesztési pontok közötti távolság 70-80 mm-re növelhető.

Lemezvastagság t, forrasztókötés átmérője d, minimális dmin forrasztókötés átmérője és minimális e távolság a forrasztókötések között. Ha a lemez különböző vastagságú kombinációja, válassza ki a legvékonyabb lemez szerint.

Rétegek száma és anyagvastagsági aránya az ellenállás hegesztőlemez

Az ellenállási ponthegesztéshez szükséges lemez általában 2 réteg, legfeljebb 3 réteg, a hegesztett kötés minden rétegének vastagsági aránya 1/3 és 3 között lehet.

Ha három rétegű lapot kell hegeszteni, akkor először ellenőrizni kell az anyagvastagság arányát. Ha ésszerű, hegesztést lehet végezni. Ha ez nem ésszerű, akkor fontolóra kell venni a folyamatlyukakat vagy a folyamatbevágásokat. A kétrétegű hegesztéshez a hegesztési pontokat el kell osztani.

Lemezfeldolgozási technológia - Csatlakozási módszerek: Ez elsősorban bemutatja a lemezek csatlakozási módszereit a megmunkálás során, beleértve a szegecselést, a hegesztést (amint fent említettük), a lyukhúzást és a TOX szegecselést.

Szegecselés: Ezt a fajta szegecset általában húzószegecsnek nevezik, amelynek során két lemezdarab szegecselését egy húzószegecsen keresztül szegecseljük össze.

2. hegesztés (ahogy korábban említettük) 3. rajz és szegecselés: Az egyik rész egy rajzoló lyuk, a másik rész egy süllyesztett lyuk, amely egy elválaszthatatlan összekötő test szegecseléssel.

Felsőbbrendűség: Az elszívó lyuk és annak megfelelő süllyesztő lyuk helymeghatározó funkcióval rendelkezik. A szegecselési szilárdság magas, és a szegecselés hatékonysága is viszonylag magas.

4. TOX szegecselés: Nyomja meg a csatlakoztatott részt a konkáv formába egy egyszerű konvex formával. További nyomás mellett a konkáv penész belsejében lévő anyag kifelé áramlik. Az eredmény egy körkörös csatlakozási pont, amely nem befolyásolja korrózióállóságát. Még a felületen bevonatos vagy permetező festékréteggel ellátott lemezek esetében is megtarthatók az eredeti rozsda- és korrózióállósági tulajdonságok, mivel a bevonat és festékréteg megtarthatja az eredeti rozsda- és korrózióállósági tulajdonságokat, mivel a bevonat és a festékréteg is deformálódik és együtt folyik. Az anyagot mindkét oldalra és a konkáv forma melletti lemezbe nyomjuk, TOX csatlakozási pontokat képezve. Az alábbi ábrán látható módon:

Lemezfeldolgozási technológia - A felületkezelés korrózióvédelmet és dekoratív hatást nyújthat a lemez felületén. A lemezek általános felületkezelései közé tartozik a porporozás, az elektrohorganyzás, a tűzihorganyzás, a felületi oxidáció, a felületrajz, a szitanyomás stb.

A lemez felületkezelése előtt az olajfoltokat, rozsda, hegesztősalakot stb. el kell távolítani a lemez felületéről.

Porpermetezés: Kétféle felületi permetezés létezik a lemezhez: folyékony és porfesték. A leggyakrabban használt por festék. Porpermetezéssel, elektrosztatikus adszorpcióval, magas hőmérsékletű sütéssel és egyéb módszerekkel különböző színű festékréteget permeteznek a lemez felületére, hogy szépítsék meg és növeljék az anyag korróziógátló teljesítményét. Ez egy gyakran használt felületkezelési módszer.

Megjegyzés: A különböző gyártók által permetezett színek között bizonyos színkülönbség lehet, ezért ugyanazon berendezésen ugyanazon színű lemezeket a gyártótól kell permetezni, amennyire csak lehetséges.

2. A horganyzott és tűzihorganyzott lemez felületi horganyzása általában használt felületi korróziógátló kezelési módszer, és bizonyos szerepet játszhat a megjelenés szépségének. A horganyzás elektrohorganyzásra és tűzihorganyzásra osztható.

Az elektrogalvanizálás megjelenése viszonylag fényes és lapos, vékony horganyzott réteggel, amelyet gyakran használnak.

A tűzvédő cink bevonat vastagabb, és vas cink ötvözet réteget hozhat létre, amely erősebb korrózióállósággal rendelkezik, mint az elektrohorganyzás.

3. felületi oxidáció: Ez elsősorban az alumínium és alumíniumötvözetek felületi eloxálását vezeti be.

Az alumínium és alumíniumötvözetek felületi eloxálása különböző színekre oxidálható, védő és dekoratív hatásokat biztosítva. Ugyanakkor az anyag felületén anód-oxid film képződhet, amely nagy keménységgel és kopásállósággal, valamint jó elektromos szigetelési és hőszigetelési tulajdonságokkal rendelkezik.

4. Felületi huzalhúzás: Helyezze az anyagot a huzalhúzó gép felső és alsó hengerei közé, homokszalaggal rögzítve a hengerekhez. Motorral hajtva az anyag áthalad a felső és alsó homokszalagon, nyomokat hagyva az anyag felületén. A jelek vastagsága a homokszalag típusától függően változik, és fő funkciója a megjelenés szépsége. A huzalhúzás felületkezelési módszerét általában az alumínium anyagok esetében figyelembe veszik.

5. A szitanyomás olyan folyamat, amely különböző jelöléseket nyomtat az anyagok felületén. Általában két módszer létezik: síkképernyős nyomtatás és transzfer nyomtatás. A síkképernyős nyomtatás főként általános sík felületeken használatos, de ha vannak mélyebb gödrök, transzfer nyomtatás szükséges.

A selyem szitanyomáshoz selyem penész kell.

Lemezmegmunkálási pontosság referenciatartozék:

GBT13914-2002 A bélyegzett alkatrészek dimenziós tűréshatárai

GBT13915-2002-T bélyegző alkatrészek szögtűrés

GB-T15005-2007 Bélyegzett alkatrészek - Meghatározott tűréshatárok nélküli eltérések korlátozása

GB-T 13916-2002 Bélyegzett alkatrészek - Alak és pozíció megadott tűréshatárok nélkül

A gyakran használt lemezfeldolgozó berendezések képessége és a közös lemezfeldolgozó berendezések feldolgozási tartománya