Számos alumínium profilunk utófeldolgozást igényel extrudálás után, mivel speciális felhasználási forgatókönyvekhez szükséges összeszerelni őket. Néhány szerelési pontosság nagyon magas, ezért szükséges csökkenteni a feldolgozási deformáció mennyiségét. Az alumíniumötvözet profiljainak deformációját a precíziós feldolgozás során számos oka lehet, amelyek az anyagokhoz, alkatrészformákhoz, gyártási és gyártási szabványokhoz stb. Elsősorban több szintű deformáció létezik: az embrióra gyakorolt hőfeszültség által okozott deformáció, a vágóerő és a vágóhő által okozott deformáció, valamint a szorítóerő által okozott deformáció.

Feldolgozástechnikai ellenintézkedések a feldolgozási deformáció csökkentésére

1. Csökkentse a billet hőfeszültségét

Természetes vagy mesterséges öregedési és rezgési megoldások használata részben eltávolíthatja a vak hőfeszültségét. Az előfeldolgozás praktikus és megvalósítható feldolgozási technika is. Durva és durva durva durva hajüregek esetében nagy kapacitásuk miatt a feldolgozás után is jelentős deformáció van. Ha a vak felesleges részeit előzetesen feldolgozzák, és az egyes részek kapacitása csökken, akkor nem csak csökkentheti a következő folyamatáramlás feldolgozási deformációját, hanem bizonyos hőfeszültséget is felszabadíthat az előzetes feldolgozás és egy ideig hagyás után.

2. Javítsa a vágószerszámok vágási képességét

A vágószerszámok alapanyagai és geometriai paraméterei jelentős hatással vannak a vágóerőre és a vágóhőre. A vágószerszámok megfelelő kiválasztása különösen fontos az alumíniumötvözet alkatrészeinek precíziós megmunkálása során történő deformáció csökkentéséhez.

(1) Hatékonyan válassza ki a szerszám geometria fő paramétereit.

① Elülső szög: A forgácsolóél nyomószilárdságának fenntartásának szabványa szerint az elülső szöget mérsékelten kell kiválasztani, hogy nagyobb legyen. Ne használjon negatív gereblyeszögű eszközöket.

② Hátsó sarok: A hátsó sarok mérete jelentős hatással van a hátsó vágóél sérülésére és a feldolgozási teljesítményre. A vágási vastagság a hátsó sarok kiválasztásának kulcsfontosságú kritériuma. Durva marás során a nagy vágási sebesség, a nagy vágási terhelés és a nagy hőérték miatt jó szabványt kell beállítani a vágószerszám hővezeték hőelvezetésére, ezért kisebb hátsó szöget kell kiválasztani. Precíziós marás esetén a forgácsolóélnek élesnek kell lennie a hátsó forgácsolóél és a megmunkált felület közötti súrlódás enyhítése érdekében, csökkenteni a hajlékony deformációt, ezért a hátsó sarkot nagyobbnak kell kiválasztani.

② Spirálszög: A stabil vágás biztosítása és a vágóerő csökkentése érdekében a spirálszöget a lehető legnagyobb méretű kiválasztani.

② Fő dőlésszög: A fő dőlésszög mérsékelt csökkentése javíthatja a hőcső hőelvezetési szabványát és csökkentheti az átlaghőmérsékletet az alumínium profil precíziós feldolgozási területén.

(2) A szerszámgyártás javítása.

① Csökkentse a vágószerszámon lévő fogak számát, és növelje a forgácstérben lévő helyet. A fröccsöntő alapanyagok jelentős műanyag deformációja és a feldolgozás során történő vágási deformáció miatt nagy helyre van szükség a forgácskamrán belül, ezért a forgácskamra alsó sugarának nagynak kell lennie, és a vágószerszámon lévő fogak számának viszonylag kicsinek kell lennie.

② Finom fogélezési technika. Az oldalvágóél felületi érdességének alacsonyabbnak kell lennie, mint Ra = 0,4um. Egy új kés alkalmazása előtt finom csiszolókővel kell finoman csiszolni az oldalpengét kétszer elöl és hátul, hogy eltávolítsa az élesítési technika fogaiból a maradék kopásokat és enyhe fogazott nyomokat. Így nemcsak a vágási hő csökkenthető, hanem a vágási deformáció is viszonylag kicsi.

② Szigorúan ellenőrizze a vágószerszámok sérülési specifikációit. Miután a szerszám megsérült, a munkadarab érdességértéke nő, a vágási hőmérséklet emelkedik, és a munkadarab deformációja ennek megfelelően nő. Ezért a kopásálló szerszám nyersanyagok használata mellett a szerszámkárosodás specifikációja nem haladhatja meg a 0,3 mm-t, különben nagyon könnyű forgácslerakódást okozni. A vágás során a munkadarab hőmérsékletének általában nem kell meghaladnia a 100 ℃-ot a deformáció elkerülése érdekében.

3. Javítsa a munkadarabok rögzítési módszerét

A gyenge merevségű vastag falú öntési munkadarabok esetében a deformáció csökkentésére a következő rögzítési módszerek alkalmazhatók:

① Vastag falú tengelyhüvely alkatrészek esetében, ha három állkapocs önbiztos hidraulikus tokmányt vagy rugalmas tokmányt használnak az axiális irányból történő rögzítésre, miután meglazul a feldolgozás után, az alumínium profil munkadarab elkerülhetetlenül deformálódik. Ezen a ponton jó merevségű radiális belső lyuk rögzítési módszert kell alkalmazni. Az alkatrész belső meneteinek használatával a pontos pozícionálás érdekében hozzon létre egy menetes tengely nyakot külső menetekkel, és helyezze be az alkatrész belső meneteibe, rögzítse a belső lyukat egy hátsó fedőlemezzel, és hátul húzza meg egy csavaros kupakkal. A külső kör feldolgozásakor megakadályozhatja a szorítási deformációt és kielégítő megmunkálási pontosságot érhet el.

② Vastag falú fémlemez munkadarabok feldolgozásakor a legjobb, ha vákuum szívókupát használ az egyenletesen elosztott szorítóerő eléréséhez, majd kis mennyiségű vágást használ a feldolgozáshoz, ami hatékonyan elkerülheti a munkadarab deformációját.

Ezenkívül a tömítési módszer is alkalmazható. A vastag falú alumínium profil munkadarabok feldolgozási merevségének javítása érdekében anyagokat lehet hozzáadni a munkadarabba, hogy csökkentse a deformációt a szorítási és vágási folyamatok során. Például egy 3–6% kálium-nitrátot tartalmazó karbamidoldatot öntünk a munkadarabba és feldolgozzuk, az alumínium profil munkadarab vízbe vagy etanolba meríthető, hogy feloldjuk és kiöntsük a töltőanyagot.

4. A folyamatáramlás tudományos elrendezése

A nagy sebességű vágás során a nagy feldolgozási kapacitás és az időszakos vágás miatt a teljes vágási folyamat általában rezgést okoz, ami veszélyezteti az alumínium profilfeldolgozás pontosságát és érdességét. Ezért a CNC szerszámgépek nagy sebességű vágásának és megmunkálásának teljes folyamata általában durva megmunkálásra, félprecíziós megmunkálásra, felületmarásra, precíziós megmunkálásra és egyéb folyamatáramlásra osztható. Nagy pontosságú követelményekkel rendelkező alkatrészek esetében néha szükség van másodlagos félprecíziós megmunkálásra a precíziós megmunkálás előtt. Durva megmunkálás után az alkatrészek természetesen lehűlhetnek, eltávolíthatják a durva megmunkálás által okozott hőfeszültséget és csökkenthetik a deformációt. A durva megmunkálás után fennmaradó kapacitásnak meg kell haladnia a deformáció mennyiségét, általában 1-3 mm. Az alumínium profilok precíziós megmunkálásakor egységes megmunkálási kapacitást kell fenntartani a felületen, általában 0,2-0,5 milliméter között, annak biztosítása érdekében, hogy a vágószerszám stabil állapotban legyen a megmunkálási folyamat során, jelentősen csökkentve a vágási deformációt és kiváló felületi megmunkálási minőséget érjen el, biztosítva a termék pontosságát.

Gyakorlati módszerek a megmunkálási deformáció csökkentésére

Az alumíniumötvözet alapanyagokból készült alkatrészek a teljes feldolgozás során deformálódnak, és a fent említett okok mellett az üzemeltetési lépések is kulcsfontosságúak a működési folyamat során.

(1) A nagy feldolgozási kapacitású alkatrészek esetében a teljes feldolgozási folyamat során jó hőelvezetési szabványok elérése és a hőkoncentráció megakadályozása érdekében a feldolgozás során szimmetrikus feldolgozást kell kiválasztani. Ha van egy 90mm vastag lemez, amelyet 60 mm-re kell feldolgozni, és a másik oldalt az egyik oldal marása után azonnal vágják, a síkság elérheti az 5mm-et a végső specifikációhoz való feldolgozás után egyszerre; Ha folyamatos szimmetrikus megmunkálást választunk, mindkét oldalt kétszer megmunkáljuk a végső specifikációnak megfelelően, biztosítva a 0,2 mm síkságot.

2. Ha az alumíniumötvözet profilján több konkáv öntőforma van, akkor nem alkalmas egyik konkáv öntőforma egymást követő feldolgozási módszerét használni a feldolgozás során, ami könnyen vezethet az alkatrészek egyenetlen támogatásához és deformációjához. Válasszon ki több réteget a feldolgozáshoz, minden réteget a lehető legnagyobb mértékben feldolgozva, hogy lefedje az összes konkáv formát, majd feldolgozza a következő réteget, hogy biztosítsa az alkatrészek egyenletes támogatását és csökkentse a deformációt.

3. Csökkentse a vágóerőt és a vágóhőt a vágási felhasználás megváltoztatásával. A vágási felhasználás három eleme közül a hátsó vágószerszám mennyisége jelentős hatással van a vágóerőre. Ha a feldolgozási kapacitás nagy, és az egyik adagolás vágóereje magas, akkor nemcsak az alkatrészek deformációját okozza, hanem továbbra is károsítja az esztergaorsó merevségét és csökkenti a vágószerszámok kopásállóságát. Ha csökken a visszatáplálás és a késvágás mennyisége, jelentős hatással lesz a termelékenységre. A nagy sebességű vágást azonban gyakran használják CNC megmunkálásban, amely leküzdheti ezt a nehézséget. A visszalépés és a vágás mennyiségének csökkentése mellett, ha a vágási sebesség viszonylag megnövekedett és a CNC eszterga sebességaránya növekszik, a vágóerő csökkenthető, és a megmunkálási hatékonyság biztosítható.

4. Figyelmet kell fordítani a vágási sorrendre is. A durva megmunkálás a feldolgozás hatékonyságának javítására és a tökéletes vágási sebességre összpontosít egységnyi időre. Távolítsa el a felesleges nyersanyagokat a hajszálcsíra felületéről a legrövidebb és legkevesebb idő alatt, és hozza létre a precíziós megmunkáláshoz szükséges geometriai kontúrt. A precíziós megmunkálás középpontjában a nagy pontosság és a kiváló minőség áll, és tanácsos a marófelületek kiválasztása. A vágófogak vágási vastagságának fokozatos csökkenése miatt a szekvenciális marás során nagyról nullára, a megmunkálás edzésének szintje jelentősen csökken, és az alkatrészek deformációs szintje is enyhül.

A vastag falú munkadarabok elkerülhetetlenül deformálódnak a megmunkálás során a befogás miatt, még precíziós megmunkálás során is. Annak érdekében, hogy minimalizáljuk a munkadarab deformációját, a rögzítődarab meglazítható, mielőtt az alumínium profil befejeződik a végső előírásoknak megfelelően, lehetővé téve, hogy a munkadarab eredeti megjelenésére tetszés szerint javítható, majd enyhén rögzíthető a szabványnak megfelelően (teljesen érintéssel), hogy a kívánt feldolgozási hatás elérése érdekében. Összefoglalva, a szorítóerő alkalmazásának pontja lehetőleg a támasztólemez felületén van, és a szorítóerőt a jó munkadarab merevsége irányába kell alkalmazni. Annak a feltételezésével, hogy a munkadarab ne lazuljon, minél alacsonyabb a szorítóerő, annál jobb.

Az alumíniumötvözet alkatrészek konkáv szerszámmal történő megmunkálásakor nem szükséges az esztergáló szerszám betétet azonnal az alkatrészekbe hagyni, mint egy Fried Dough Twists fúró, amikor a konkáv szerszám megmunkálása során a lehető legnagyobb mértékben megmunkálja, ami nem elegendő helyet eredményez az esztergáló szerszám forgácskamrájában, a hangulatlan marófelületen és rossz körülményeket, mint például túlmelegedés, duzzanat, szerszám összeomlás és az alkatrészek szerszámtörése. Először adjon hozzá egy ugyanazon specifikációval vagy egy nagyobb méretű Fried Dough Twists fúrót, mint az esztergáló szerszám a szerszámlyuk fúrásához, majd használja az esztergáló szerszámot a vágáshoz. Alternatív megoldásként a spirálvágási program eljárása CAM szoftverrel is előállítható.