A vékonylemez alumínium alkatrészek szerkezete egyszerű, de mivel az alkatrészek anyaga alumíniumötvözet, az üregfenék és az üregfal viszonylag vékony, a feldolgozás legnagyobb problémája, hogy hogyan lehet megakadályozni a munkadarab üreg alaplaplap és üregfal deformációját. Különösen az üreg alaplaplap deformációja a legnagyobb, a középső ív egyenetlen, az alaplaplap vastagsága egyenetlen. Az alaplaplap közepe az ívülés miatt túlságosan őrlődik, az alaplaplap feldolgozási eredményének középső vastagsága pedig a legvékonyabb, ami nagymértékben különbözik a perifériától. Ennek alapján a feldolgozási gyakorlatban a vékonylemez alumínium alkatrészek jellemzőit és a feldolgozási technológiát tudományosan meg kell fogalmazni annak biztosítására, hogy az alumínium alkatrészek feldolgozási minősége megfeleljen a szabvány követelményeknek.

Numerikus vezérlésű megmunkált alkatrészek technológiai elemzése

A méretezési módszernek a részrajzon kell alkalmazkodnia a numerikus vezérlés megmunkálás jellemzőihez. A numerikus vezérlés megmunkálási részrajzon a méretet azonos hivatkozással kell megadni, vagy a koordináta méretét közvetlenül kell megadni. Ez a címkézési módszer kényelmes a programozáshoz és a méretek közötti koordinációhoz. Mivel a numerikus vezérlés megmunkálási pontosság és az ismételt pozícionálási pontosság nagyon magas, ezért a nagy felhalmozási hibák miatt nem fogja tönkretenni a használati jellemzőket. Ezért a helyi szétszórt címkézési módszer ugyanolyan hivatkozási jegyzőméretre változtatható, vagy a koordináta mérete közvetlenül is megadható. Ezenkívül a rész kontúrját alkotó geometriai elemek feltétele

A rész belső üregéhez és formájához a legjobb egységes geometriai típust és méretet alkalmazni, ami csökkentheti a szerszám méretét és a szerszámváltozások számát, kényelmessé teszi a programozást és javítja a gyártási hatékonyságot. A belső barázda filéjének mérete határozza meg a szerszám átmérőjének méretét, így a belső barázda filé sugara nem lehet túl kicsi. A rész kivitelezésének minősége összefügg a megmunkálandó kontúr magasságával, az átvitel ívsugarának méretével stb. A rész alsó síkjának marásakor a barázda aljának r filé sugara nem lehet túl nagy, és egységes referenciapozícionálást kell elfogadni. A numerikus vezérlés megmunkálásában, annak érdekében, hogy két szorító megmunkálás után a relatív pozíciójának pontosságát biztosítsuk, egy egységes referencia pozícionálásnak kell lennie Ezenkívül azt is elemezni kell, hogy garantálható-e az alkatrészek szükséges megmunkálási pontossága, dimenziós tűrések stb., vannak-e olyan extra dimenziók, amelyek ellentmondásokat okoznak, vagy zárt dimenziók, amelyek befolyásolják a folyamat elrendezését.

Másodszor, meghatározza a feldolgozási módszert és a feldolgozási tervet

A feldolgozási módszer kiválasztási elve a megmunkált felület feldolgozási pontosságának és felületi érdességi követelményeinek biztosítása. Mivel általában sok feldolgozási módszer létezik az azonos szintű pontosság és felületi érdesség eléréséhez, a tényleges kiválasztást az alkatrészek formája, mérete és hőkezelési követelményei alapján kell elvégezni. Például a vékony falú alumínium alkatrészek könnyen deformálódnak, így a közönséges feldolgozás és

A numerikus vezérlés megmunkálásának módszere a kombinált megmunkálási folyamat optimalizálására, az alkatrészek gyártási ciklusának csökkentésére, valamint az alkatrészek megmunkálási hatékonyságának javítására szolgál. Az alkatrészeket alapvetően a durva és befejező barázdák feldolgozási módszerével dolgozzuk fel lyukak kiszúrásával és csapolással (beleértve két folyamattűs lyuk készítését) a durva és befejező kocsi formájában. Az alkatrészek viszonylag precíz felületeinek feldolgozása gyakran fokozatosan érhető el durvás, félbefejezés és befejezés révén. Nem elegendő csak a minőségi követelményeknek megfelelően választani ezeknek a felületeknek a megfelelő végfeldolgozási módszert. Szükséges továbbá a feldolgozási terv helyes meghatározása az ürestől a végső alakzatig. A feldolgozási terv meghatározásakor kezdetben a főfelület pontosságának és felületi érdességének követelményei szerint kell meghatározni az e követelmények teljesítéséhez szükséges feldolgozási módszert. Például egy nagy pontossági követelményekkel ellátott űrív felület durvázása vagy félig befejezése után 45 vagy 135 kis távolságra (általában 0,1 és 0,2 méter között nagy pontossági követelményekkel) golyós végű maróvágót is kell használni.

Numerikus vezérlési marási folyamat elemzése vékony alumínium alkatrészeknél

(I) Hőkezelés

Az 1. ábrán szereplő alkatrészek üres anyaga az LY12, amely egy tipikus kemény alumíniumötvözet a aluminum-copper-magnesium sorozat. Összetétele ésszerűbb, és az átfogó tulajdonságai jobbak. Az ötvözetre jellemző: nagy szilárdság, bizonyos hőállóság, és 150 C alatti munkaalkatrészekként használható. A formázó teljesítmény jobb forró állapotban, csillogtatási és új oltási állapotban. A hőkezelés erősítő hatása figyelemre méltó, de a hőkezelési folyamat szigorú. Amennyiben a legjobbak a körülmények, hőkezelést végeznek az öregedés utáni keménység javítására.

(2) Kiürítés

A durva anyag egy hengerelt nagyméretű alumínium lemez, melyet egy 144 mm-es 114 mm 12 mm-es kislemezre kell vágni. Mivel a hengerelt alumínium lemeznek szemcsés iránya van (a 2. ábrán látható kétpontos vonal a hengerelt szemcsés irányt jelzi), a 2. ábrán látható módon figyeljen a vágásra, hogy a kislemez hossziránya merőleges legyen a nagy lemez szemcsés irányával.

(3) számszabályozási marás

A megmunkálás során az UG6.0 szoftvert használják a modellezéshez és programozáshoz.

Először is az alsó felületet szorítjuk, és az elülső érdesítési folyamatot az 1. táblázat mutatja be, amely az elülső érdesítési folyamat összefoglalója.

Másodszor, felcsapódó, durva marós tokmány Ez a vékony falú rész feldolgozásra kerül, a legnagyobb probléma az, hogy a feldolgozás során deformációra hajlamos. A deformáció megelőzése érdekében az alsó tokmányt nem lehet egyszerre a helyére őrölni, és az első befejezés során figyelembe vesszük a befogási problémát, mert az alsó karima vastagsága mindössze 2 mm. Ha a helyére őröljük, akkor sík fogóval nehezen lehet befogni. Ezért, hogy az első befejezés során megkönnyítsük a befogást, és ne okozzunk nagy deformációt az első befejezés után az alsó tokmányra való megynél, az UG-ban ennek a résznek a modellezésekor speciálisan 4 boszt adunk az alsó felületre. A bosz mérete 15 mm 10 mm 3,7 mm, a modellezés során speciálisan félretesszük a 0,3 mm-es alsó felületi befejezési határt Ily módon négy főnök megléte egyrészt megkönnyíti az első befejezés során történő szorítást, másrészt biztosíthatja, hogy az alsó felület nagy margójának eltávolítása után a következő alsó felületi befejezés során a kis margót (főnök tokmányt és 0,3 mm vastag margót) ne távolítsák el, nehogy a nagy vágóerő miatt a munkadarab nagy deformációját okozzák.

Harmadszor, finommarás. Az elülső marás befejezésekor különös figyelmet fordítsunk a szorítás során a megfelelő szorítóerőre. Ha túl nagy, akkor a rész közepét ívesíti, és a belső üreg alsó felületének központi részét vékonyítja. A vágás deformációjának megakadályozása érdekében az első félig finommarás, majd a finommarás módszerét alkalmazzák. Ezután a durva és a finommarás 2 bevágással rendelkezik. Amikor a bevágás durvamarás, akkor a vágók mennyisége kicsi legyen, és a réteg kap elsőbbséget; a marás befejezésekor pedig a mélység kap elsőbbséget. A durvamarás és a finommarás egyaránt felmarást alkalmaz, ami hatékonyan megakadályozhatja a bevágás deformációját.

Negyedszer, teljesen távolítsa el az alsó felületet. A tokmányt először kvázi-16mm-es végmalommal őröljük durván 4 főnökhöz. Mivel az alsó felület nagy sík, ezért általában arcmaróvágót használnak a maráshoz, de kísérletek után megállapították, hogy az arcmaróvágó használata nagymértékben deformálja a rész alsó felületét. Ezért egy kis átmérőjű maróvágó használata, bár a hatékonyság csökken, biztosíthatja, hogy a munkadarab ne deformálódjon könnyen. Az orsó előre forog, a zsetonok a rész kívülre repülnek, a vágóerő pedig lenyomja a munkadarabot, így a munkadarab közel van a padvashoz, és nem könnyű deformálni. Vegye figyelembe, hogy a szerszám útvonala a 4. ábrához képest nem mehet ellentétes irányba, mert a vágóerő felveszi a munkadarabot, és a vékony lemez munkadarab könnyen deformálódik, ha elhagyja a pad vasat A főnök durva marása után az alsó felület még 0,3 mm vastagsággal és 144 mm hosszúsággal és 114 mm szélességgel maradt, de az anyagnak ez a része nem távolítható el arcmaróvágóval, különben nagy lesz az alakváltozás. A tesztelés után kvázi-16 mm végmalommal finomították az alsó felületet, és az alsó felület nagymértékben deformálódott, és az alkatrészek minősítetlenek voltak. Végül egy repülő kést használtak, 2 öncsiszoló kést használtak, és a kések olyanok voltak, mint az esztergagépeken használt külső esztergatószerszámok, hogy laposan repüljenek az alsó felület nagy síkját. Mivel ennek a résznek a hossza, szélessége és mérete nem sokkal különbözik egymástól, ezért először a 106 mm-es szorítószélességet be lehet szerelni és mindkét oldalról repülni, majd egy 136 mm hosszú oldalra cserélni és újra repülni. Ily módon minimális az alsó felület deformációja, és minősített alkatrészek lehetnek

IV. Következtetés

Összefoglalva, az ebben a cikkben leírt feldolgozási technológia hatékonyan biztosíthatja az ilyen vékony falú és vékony lemezű alumínium alkatrészek feldolgozási minőségét, hatékonyan csökkentheti a deformációs sebességet, lerövidítheti a termék gyártási ciklusát, és javíthatja a termék minőségét, pontosságát és gyártási hatékonyságát. .