La lavorazione della lamiera è un processo di lavorazione a freddo completo per lamiere metalliche (solitamente sotto i 6 mm), tra cui taglio, punzonatura, piegatura, saldatura, rivettatura, formatura di stampi e trattamento superficiale. La sua caratteristica principale è che lo spessore della stessa parte è consistente.

Metodo di lavorazione della lamiera: Lavorazione non dello stampo: Il processo di lavorazione della lamiera attraverso attrezzature quali punzonatura numerica, taglio laser, cesoie, piegatrici, rivettatrici, ecc. È generalmente utilizzato per la produzione del campione o la produzione di piccoli lotti, con costi elevati. Breve ciclo di lavorazione e risposta rapida. Lavorazione dello stampo: Utilizzando stampi fissi per elaborare la lamiera, ci sono generalmente stampi di taglio e stampi di formazione, utilizzati principalmente per la produzione di massa con costi inferiori. Il costo iniziale dello stampo è alto e la qualità delle parti è garantita. Il ciclo di lavorazione precoce è lungo e il costo dello stampo è alto. Processo di lavorazione della lamiera: taglio: punzonatura numerica, taglio laser, taglio macchina

Formatura - piegatura, stiratura, punzonatura: piegatrici, punzonatrici, ecc

Altre lavorazioni: rivettatura, maschiatura, ecc.

Saldatura: il metodo di collegamento della lamiera

Trattamento di superficie: spruzzatura della polvere, galvanizzazione, trafilatura, serigrafia, ecc

Tecnologia di lavorazione della lamiera - I principali metodi di taglio per la lamiera includono punzonatura numerica, taglio laser, cesoie e taglio di stampi. Il CNC è attualmente un metodo comunemente usato e il taglio laser è principalmente utilizzato nella fase di campionamento (o può anche elaborare parti in lamiera di acciaio inossidabile), con costi di lavorazione elevati. Il taglio della muffa è principalmente utilizzato per l'elaborazione su larga scala.

Di seguito, introdurremo principalmente il taglio della lamiera utilizzando punzonatura numerica

Punzonatura numerica, conosciuta anche come punzonatrice CNC a torretta, può essere utilizzata per il taglio, la punzonatura, i fori di allungamento, le costole di rotolamento, le tende di punzonatura, ecc La sua precisione di lavorazione può raggiungere +/-0.1mm.

Lo spessore della lamiera lavorabile CNC è:

Lamiere laminate a freddo e laminate a caldo 4,0mm

Piastra di alluminio 5.0mm

Piatto in acciaio inossidabile 2.0mm

C'è un requisito di dimensioni minime per la punzonatura. La dimensione minima della punzonatura è correlata alla forma del foro, alle proprietà meccaniche del materiale e allo spessore del materiale. (Come mostrato nella figura sottostante)

2. La distanza e il bordo dei fori di perforazione. Quando la distanza minima tra il bordo di punzonatura della parte e il bordo esterno della parte non è parallela al bordo esterno della parte, la distanza minima non deve essere inferiore allo spessore del materiale t; Quando parallelo, non dovrebbe essere inferiore a 1,5t. (Come mostrato nella figura sottostante)

3. quando si allungano i fori, la distanza minima tra il foro di allungamento e il bordo è 3T, la distanza minima tra due fori di allungamento è 6T e la distanza minima di sicurezza tra il foro di allungamento e il bordo di piegatura (dentro) è 3T + R (T è lo spessore della lamiera, R è il filetto di piegatura)

4. Quando si perforano fori in parti tese e piegate e parti disegnate in profondità, una certa distanza dovrebbe essere mantenuta tra la parete del foro e la parete diritta. (Come mostrato nella figura sottostante)

Tecnologia di lavorazione della lamiera - La formazione della lamiera comporta principalmente la piegatura e l'allungamento della lamiera.

1.1 La piegatura della lamiera utilizza principalmente macchine piegatrici.

la precisione di lavorazione della piegatrice;

Una piega:+/-0,1mm

Half Fold:+/-0.2mm

Oltre il 20% di sconto:+/-0.3mm

Il principio di base della sequenza di lavorazione di piegatura è quello di piegare dall'interno verso l'esterno e da piccolo a grande. Le forme speciali dovrebbero essere piegate prima e il processo precedente non dovrebbe influenzare o interferire con i processi successivi dopo la formazione.

1.3 Forme comuni dei coltelli di piegatura:

Forme comuni di scanalature a V:

1.4 Raggio minimo di curvatura delle parti piegate:

Quando il materiale è piegato, lo strato esterno viene allungato e lo strato interno viene compresso nell'area arrotondata. Quando lo spessore del materiale è costante, minore è la r interna, maggiore è la tensione e la compressione del materiale; Quando lo sforzo di trazione dell'angolo arrotondato esterno supera la resistenza finale del materiale, si verificheranno crepe e fratture. Pertanto, la progettazione strutturale delle parti piegate dovrebbe evitare raggi d'angolo arrotondati troppo piccoli di flessione. Il raggio di curvatura minimo dei materiali comunemente utilizzati nell'azienda è mostrato nella tabella sottostante.

Tavola del raggio di curvatura minimo per le parti piegate:

Il raggio di flessione si riferisce al raggio interno della parte piegata e t è lo spessore della parete del materiale.

L'altezza del bordo dritto della parte piegata è 1,5:

In generale, l'altezza minima del bordo dritto non dovrebbe essere troppo piccola e il requisito minimo di altezza è: h>2t

Se è richiesta l'altezza del bordo dritto h2t della parte piegata, in primo luogo aumentare l'altezza del bordo di piegatura e quindi lavorarlo alla dimensione richiesta dopo la piegatura; Oppure, dopo aver elaborato scanalature poco profonde nella zona di deformazione della flessione, eseguire la flessione.

1.6 Altezza minima del bordo dritto di piegatura con angolo obliquo sul bordo curvo:

Quando una parte curva con un bordo inclinato è piegata, l'altezza minima del lato è: h=(2-4) t> 3mm

1.7 Distanza del bordo dei fori sulle parti piegate:

Distanza del bordo del foro: Pungere il foro prima e poi piegarlo. La posizione del foro dovrebbe essere al di fuori della zona di deformazione della flessione per evitare deformazione del foro durante la flessione. La distanza dalla parete del foro al bordo curvo è mostrata nella tabella sottostante.

1.8 Incisione di processo per piegatura locale:

La linea di piegatura della parte piegata dovrebbe evitare la posizione di improvvisi cambiamenti di dimensione. Quando si piega localmente un certo segmento del bordo, al fine di evitare la concentrazione di sforzo e le crepe agli angoli taglienti, la curva di flessione può essere spostata una certa distanza per lasciare il cambiamento improvviso di dimensione (Figura a), o una scanalatura di processo (Figura b) può essere aperta, o un foro di processo può essere perforato (Figura c). Prestare attenzione ai requisiti di dimensione nel diagramma: SR; Larghezza fessura kt; Profondità dello slot Lt+R+k/2.

1.9 Bordi curvi con bordi smussati dovrebbero evitare zone di deformazione:

1.10 Requisiti di progettazione per le pieghe della lamiera (bordi morti):

La lunghezza del bordo morto delle pieghe della lamiera è correlata allo spessore del materiale. Come mostrato nella figura seguente, la lunghezza minima di un bordo morto è generalmente L3.5t+R.

Tra questi, t è lo spessore della parete materiale, e R è il raggio di curvatura interno minimo del processo precedente (come mostrato a destra nella figura sottostante) prima che il bordo venga ucciso.

1.11 fori di posizionamento del processo aggiunti:

Per garantire il posizionamento accurato del vuoto nello stampo e prevenire la deviazione del vuoto durante la piegatura, i fori di posizionamento del processo dovrebbero essere aggiunti in anticipo durante la progettazione, come mostrato nella figura seguente. Soprattutto per le parti che sono state piegate più volte, i fori di processo devono essere utilizzati come riferimento di posizionamento per ridurre gli errori cumulativi e garantire la qualità del prodotto.

Nell'etichettatura delle dimensioni delle parti piegate, occorre considerare la lavorabilità:

Come mostrato nella figura precedente, a) punzonatura prima e poi piegatura, l'accuratezza della dimensione L è facile da garantire e l'elaborazione è conveniente. b) Se il requisito di precisione per la dimensione L è alto, è necessario piegare prima e poi elaborare il foro, che è difficile da elaborare.

Ci sono molti fattori che influenzano il ritorno elastico delle parti piegate, tra cui le proprietà meccaniche del materiale, lo spessore della parete, il raggio di curvatura e la pressione positiva durante la piegatura. Maggiore è il rapporto tra il raggio interno della parte piegata e lo spessore della piastra, maggiore è il rimbalzo. Il metodo di soppressione del rimbalzo dal punto di vista progettuale, come il rimbalzo delle parti piegate, è attualmente evitato principalmente dai produttori durante la progettazione dello stampo adottando alcune misure. Allo stesso tempo, il miglioramento di alcune strutture nella progettazione può ridurre l'angolo di rimbalzo, come mostrato nella figura seguente: la pressione delle costole di rinforzo nell'area di piegatura può non solo aumentare la rigidità del pezzo in lavorazione, ma anche aiutare a sopprimere il rimbalzo.

L'allungamento della lamiera è completato principalmente da CNC o punzonatura convenzionale, che richiede vari punzoni o stampi di allungamento.

La forma della parte allungata dovrebbe essere il più semplice e simmetrica possibile e dovrebbe essere formata in un tratto il più possibile.

Le parti che richiedono più stiramenti dovrebbero consentire possibili segni superficiali durante il processo di stiramento.

Sulla premessa di garantire i requisiti di assemblaggio, dovrebbe essere consentito di allungare le pareti laterali con una certa inclinazione.

2.1 Requisiti per il raggio del filetto tra il fondo della parte allungata e la parete diritta:

Come mostrato nella figura sottostante, il raggio del filetto tra il fondo della parte allungata e la parete diritta deve essere maggiore dello spessore della piastra, cioè r1t. Per rendere il processo di allungamento più fluido, si prende generalmente r1=(3-5) t e il raggio massimo del filetto dovrebbe essere inferiore o uguale a 8 volte lo spessore della piastra, che è r18t.

2.2 Raggio di arrotondamento tra la flangia e la parete della parte allungata

Il raggio del filetto tra la flangia e la parete della parte allungata dovrebbe essere superiore al doppio dello spessore della piastra, vale a dire r22t. Per rendere il processo di allungamento più fluido, si prende generalmente r2=(5-10) t e il raggio massimo della flangia dovrebbe essere inferiore o uguale a 8 volte lo spessore della piastra, vale a dire r28t. (Fare riferimento alla figura precedente)

2.3 Diametro della cavità interna delle parti allungate circolari

Il diametro interno del pezzo circolare di allungamento deve essere preso come D d+10t, in modo che la piastra di pressione sia premuta saldamente senza rughe durante lo stiramento. (Fare riferimento alla figura precedente)

2.4 Raggio di arrotondamento tra le pareti adiacenti delle parti allungate rettangolari

Il raggio del filetto tra le pareti adiacenti di un pezzo allungato rettangolare deve essere preso come r3 3t. Per ridurre il numero di tratti, r3 H/5 dovrebbe essere preso il più possibile, in modo che possa essere tirato fuori in una sola volta.

Requisiti per la relazione dimensionale tra l'altezza e il diametro di una parte di allungamento senza flangia rotonda da 2,5 durante la formatura una tantum

Quando si forma una parte di allungamento circolare senza flangia in un colpo solo, il rapporto tra altezza H e diametro d deve essere inferiore o uguale a 0,4, cioè H/d 0,4, come mostrato nella figura seguente.

2.6 Variazione di spessore del materiale teso:

Lo spessore del materiale stirato cambia a causa dei diversi livelli di sollecitazione applicati a ciascuna parte. In generale, lo spessore originale viene mantenuto al centro del fondo, il materiale agli angoli arrotondati del fondo diventa più sottile, il materiale vicino alla flangia nella parte superiore diventa più spesso e il materiale intorno agli angoli arrotondati della parte allungata rettangolare diventa più spesso.

2.7 Metodo di marcatura per le dimensioni del prodotto delle parti tese

Quando si progettano prodotti stretch, le dimensioni sul disegno del prodotto devono essere chiaramente indicate per garantire che siano garantite sia le dimensioni esterne che interne, e le dimensioni interne ed esterne non possono essere marcate contemporaneamente.

2.8 Metodo per annotare le tolleranze dimensionali delle parti allungate

Il raggio interno dell'arco convesso concavo della parte allungata e la tolleranza dimensionale dell'altezza della parte allungata cilindrica formata in un colpo solo sono deviazioni simmetriche bifacciali, con un valore di deviazione della metà del valore assoluto della tolleranza di precisione dello standard nazionale (GB) livello 16, e sono numerate.

3. Altra formazione della lamiera: Ribbon di rinforzo - La pressione di costole su parti metalliche piatte aiuta ad aumentare la rigidità strutturale.

Louvers - Louvers sono comunemente utilizzati su vari involucri o involucri per fornire ventilazione e dissipazione del calore.

Flangia del foro (foro di allungamento) - utilizzata per lavorare fili o aumentare la rigidità dell'apertura del foro.

3.1 Rafforzamento:

Struttura di rinforzo e selezione delle dimensioni

Le dimensioni massime per la spaziatura convessa e la distanza convessa dei bordi sono selezionate secondo la tabella sottostante.

3.2 Louvers

Il metodo di formare tende è quello di tagliare il materiale utilizzando un bordo dello stampo convesso, mentre le restanti parti dello stampo convesso contemporaneamente allungano e deformano il materiale, formando una forma ondulata con un'apertura laterale.

La struttura tipica della lamella è mostrata nella figura seguente

Requisiti di dimensione del diffusore: a4t; b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Flangiatura dei fori (fori di allungamento)

Ci sono molte forme di flangiatura del foro e quella comune è quella di lavorare la flangiatura del foro interno dei fili.

Tecnologia di lavorazione della lamiera - rivettatura di altri accessori della lamiera lavorati, come dadi rivetti, bulloni rivetti, colonne guida rivetti, ecc.

2. Tappatura di fori filettati su lamiera.

Spessore lamiera t< A ore 1.5, usa il tocco del bordo capovolto. Quando lo spessore della lamiera è t1,5, la maschiatura diretta può essere utilizzata.

Tecnologia di lavorazione della lamiera - Quando la saldatura nella progettazione di strutture di saldatura della lamiera, dovrebbe essere implementata per "disporre simmetricamente saldature e punti di saldatura ed evitare intersezioni, aggregazione e sovrapposizioni. Le saldature secondarie e punti di saldatura possono essere interrotti e le saldature principali e i punti di saldatura dovrebbero essere collegati."

La saldatura comunemente utilizzata nella lamiera comprende saldatura ad arco, saldatura a resistenza, ecc.

Ci dovrebbe essere spazio sufficiente di saldatura tra la lamiera saldata ad arco e lo spazio massimo di saldatura dovrebbe essere compreso tra 0,5 e 0,8 mm. La cucitura della saldatura dovrebbe essere uniforme e piatta.

2. la superficie di saldatura della saldatura di resistenza dovrebbe essere piana, senza rughe, rimbalzo, ecc.

Le dimensioni della saldatura a resistenza sono mostrate nella tabella seguente:

Distanza tra giunti di saldatura a resistenza

Nelle applicazioni pratiche, quando si saldano piccole parti, si possono fare riferimento ai dati riportati nella tabella sottostante.

Quando si saldano parti di grandi dimensioni, la distanza tra i punti può essere opportunamente aumentata, generalmente non inferiore a 40-50mm. Per le parti non sollecitate, la distanza tra i punti di saldatura può essere aumentata a 70-80mm.

Spessore della piastra t, diametro del giunto di saldatura d, diametro minimo del giunto di saldatura dmin e distanza minima e tra i giunti di saldatura. Se la piastra è una combinazione di spessori diversi, selezionare in base alla piastra più sottile.

Numero di strati e rapporto di spessore del materiale della lamiera di saldatura di resistenza

La lamiera per saldatura a punti di resistenza è generalmente di 2 strati, con un massimo di 3 strati. Il rapporto di spessore di ogni strato del giunto saldato dovrebbe essere compreso tra 1/3 e 3.

Se è necessario saldare un pannello a tre strati, il rapporto di spessore del materiale deve essere controllato prima. Se è ragionevole, la saldatura può essere effettuata. Se non è ragionevole, i fori di processo o le tacche di processo dovrebbero essere presi in considerazione. Per la saldatura a due strati, i punti di saldatura devono essere sfalsati.

Tecnologia di lavorazione della lamiera - Metodi di collegamento: Questo introduce principalmente i metodi di collegamento della lamiera durante la lavorazione, tra cui rivettatura del rivetto, saldatura (come detto sopra), rivettatura del foro e rivettatura TOX.

Rivettatura: Questo tipo di rivetto è comunemente indicato come rivetto a strappo, che consiste nel rivettare due pezzi di lamiera insieme attraverso un rivetto a strappo. Le forme comuni di rivettatura sono mostrate nella figura:

2. saldatura (come accennato in precedenza) 3. disegno e rivettatura: una parte è un foro di disegno, e l'altra parte è un foro svasato, che è fatto in un corpo di collegamento inseparabile attraverso rivettatura.

Superiorità: Il foro di estrazione e il relativo corrispondente foro di affondamento hanno funzione di posizionamento. La forza di rivettatura è elevata e l'efficienza di rivettatura attraverso gli stampi è anche relativamente elevata.

4. rivettatura TOX: Premere la parte collegata nello stampo concavo attraverso uno stampo convesso semplice. Sotto ulteriore pressione, il materiale all'interno dello stampo concavo scorre verso l'esterno. Il risultato è un punto di collegamento circolare senza bordi o sbavature, che non influisce sulla resistenza alla corrosione. Anche per le lastre con rivestimento o strato di vernice spray sulla superficie, le caratteristiche originali di resistenza alla ruggine e alla corrosione possono essere mantenute perché il rivestimento e lo strato di vernice possono anche mantenere le caratteristiche originali di resistenza alla ruggine e alla corrosione, poiché anche il rivestimento e lo strato di vernice si deformano e fluiscono insieme. Il materiale viene spremuto verso entrambi i lati e nella piastra accanto allo stampo concavo, formando punti di connessione TOX. Come indicato nella figura seguente:

Tecnologia di lavorazione della lamiera - Il trattamento superficiale può fornire protezione anticorrosiva ed effetti decorativi sulla superficie della lamiera. I trattamenti superficiali comuni per la lamiera includono spruzzatura a polvere, elettrozincatura, zincatura a caldo, ossidazione superficiale, disegno superficiale, serigrafia, ecc.

Prima del trattamento superficiale della lamiera, macchie di olio, ruggine, scorie di saldatura, ecc devono essere rimossi dalla superficie della lamiera.

Spruzzatura a polvere: Ci sono due tipi di spruzzatura superficiale per lamiera: vernice liquida e polvere. Quello comunemente usato è vernice a polvere. Spruzzando polvere, adsorbimento elettrostatico, cottura ad alta temperatura e altri metodi, uno strato di vari colori di vernice è spruzzato sulla superficie della lamiera per abbellire l'aspetto e aumentare le prestazioni anticorrosive del materiale. È un metodo di trattamento superficiale comunemente usato.

Nota: Ci può essere una certa differenza di colore nei colori spruzzati da diversi produttori, quindi la lamiera dello stesso colore sulla stessa apparecchiatura dovrebbe essere spruzzata dallo stesso produttore il più possibile.

2. La zincatura superficiale della lamiera zincata e zincata a caldo è un metodo di trattamento anticorrosivo di superficie comunemente usato e può svolgere un certo ruolo nell'abbellire l'aspetto. La galvanizzazione può essere divisa in elettrozincatura e zincatura a caldo.

L'aspetto dell'elettrozincatura è relativamente luminoso e piatto, con un sottile strato zincato, che è comunemente usato.

Il rivestimento a caldo dello zinco è più spesso e può produrre uno strato della lega di zinco del ferro, che ha una resistenza alla corrosione più forte dell'elettrozincatura.

3. ossidazione superficiale: Questo introduce principalmente l'anodizzazione superficiale di alluminio e leghe di alluminio.

L'anodizzazione superficiale di alluminio e leghe di alluminio può essere ossidata in vari colori, fornendo sia effetti protettivi che decorativi. Allo stesso tempo, sulla superficie del materiale può essere formato un film di ossido anodico, che ha elevata durezza e resistenza all'usura, nonché buone proprietà di isolamento elettrico e isolamento termico.

4. trafilatura superficiale: Posizionare il materiale tra i rulli superiori e inferiori della macchina di trafilatura, con una cinghia di sabbia attaccata ai rulli. Guidato da un motore, il materiale passa attraverso le cinghie di sabbia superiore e inferiore, lasciando segni sulla superficie del materiale. Lo spessore dei segni varia a seconda del tipo di nastro di sabbia e la loro funzione principale è quella di abbellire l'aspetto. Il metodo di trattamento superficiale della trafilatura è generalmente considerato per i materiali di alluminio.

5. La stampa serigrafica è un processo di stampa di varie marcature sulla superficie dei materiali. Ci sono generalmente due metodi: stampa a schermo piatto e stampa di trasferimento. La stampa a schermo piatto è utilizzata principalmente su superfici piane generali, ma se ci sono pozzi più profondi, la stampa di trasferimento è necessaria.

La serigrafia richiede uno stampo di seta.

Attacco di riferimento per precisione di lavorazione della lamiera:

GBT13914-2002 Tolleranze dimensionali per parti stampate

Tolleranza dell'angolo delle parti di stampaggio GBT13915-2002-T

GB-T15005-2007 Parti stampate - Limitazione delle deviazioni senza tolleranze specificate

GB-T 13916-2002 Parti stampate - Forma e posizione senza tolleranze specificate

La capacità delle attrezzature di lavorazione della lamiera comunemente usate e la gamma di elaborazione delle attrezzature comuni della lamiera