In un batter d'occhio, gestisco un tornio CNC da dieci anni e ho accumulato alcune abilità di lavorazione ed esperienza nei torni CNC. Vorrei scambiare idee con i miei colleghi. A causa della frequente sostituzione dei pezzi lavorati e delle limitate condizioni di fabbrica, abbiamo programmato, verificato gli utensili, eseguire il debug e completare la lavorazione dei pezzi stessi negli ultimi dieci anni. In sintesi, le nostre competenze operative possono essere suddivise nei seguenti punti. (Autore/Li Neng)

1,Abilità di programmazione: A causa dei requisiti di alta precisione della nostra fabbrica per i prodotti trasformati, i seguenti fattori devono essere considerati durante la programmazione:

1. sequenza di lavorazione delle parti:

Drill prima e poi appiattire l'estremità (questo è per prevenire il restringimento del materiale durante la perforazione);

Prima auto ruvida, poi auto fine (questo è per garantire l'accuratezza delle parti);

Lavorare prima quelli con tolleranze più grandi, quindi lavorare quelli con tolleranze più piccole (questo assicura che la superficie della piccola dimensione di tolleranza non sia graffiata e previene la deformazione del pezzo).

2. Scegliere una velocità ragionevole, velocità di avanzamento e profondità di taglio in base alla durezza del materiale:

1) Scegliere materiali in acciaio al carbonio con alta velocità, alta velocità di avanzamento e grande profondità di taglio. Ad esempio: 1Gr11, selezionare S1600, F0.2 e una profondità di taglio di 2mm;

2) Scegliere bassa velocità, bassa velocità di avanzamento e piccola profondità di taglio per leghe dure. Ad esempio: GH4033, selezionare S800, F0.08 e una profondità di taglio di 0,5 mm;

3) La lega di titanio dovrebbe essere selezionata con bassa velocità, alta velocità di avanzamento e piccola profondità di taglio. Ad esempio, per Ti6, selezionare S400, F0.2 e una profondità di taglio di 0,3 mm. Prendendo ad esempio la lavorazione di una certa parte: il materiale è K414, che è un materiale molto duro. Dopo molteplici prove è stato infine selezionato come S360, F0.1, e una profondità di taglio di 0,2 per produrre un pezzo qualificato.

2,La tecnica di allineamento del coltello è divisa in strumento di allineamento del coltello e allineamento diretto del coltello. La maggior parte dei torni della nostra fabbrica non dispone di un dispositivo di allineamento utensile e richiede un allineamento utensile diretto.

In primo luogo, selezionare il centro della faccia di estremità destra della parte come punto di allineamento utensile e impostarlo come punto zero. Dopo che la macchina utensile ritorna all'origine, ogni utensile che deve essere utilizzato è allineato con il centro della faccia di estremità destra della parte come punto zero; Quando l'utensile entra in contatto con la faccia di estremità destra, inserire Z0 e fare clic sul pulsante di misura. Il valore di compensazione dell'utensile registrerà automaticamente il valore misurato, indicando che l'asse Z è allineato correttamente. L'asse X è per il taglio di prova, e quando si utilizza l'utensile per regolare il cerchio esterno della parte, inserire x20 per misurare il valore del cerchio esterno della parte da regolare (ad esempio x 20mm). Fare clic sul pulsante di misura e il valore di compensazione registrerà automaticamente il valore misurato. A questo punto, anche l'asse X è allineato correttamente; Questo metodo di allineamento utensile, anche se la macchina utensile è spenta, non cambierà il valore di allineamento dopo accensione e riavvio. È adatto per la produzione su larga scala e a lungo termine della stessa parte, durante la quale il tornio non deve essere allineato.

3,Debugging abilità: Dopo la programmazione e l'allineamento dello strumento, le parti devono essere testate e debugged. Al fine di prevenire errori nel programma e allineamento utensile, che possono causare incidenti di collisione, si dovrebbe prima eseguire la simulazione di colpo vuoto di lavorazione. Nel sistema di coordinate della macchina utensile, lo strumento dovrebbe essere spostato a destra da 2-3 volte la lunghezza totale della parte nel suo complesso; Dopo aver completato la simulazione della lavorazione, verificare che il programma e l'allineamento dell'utensile siano corretti e quindi iniziare a lavorare i pezzi. Dopo che il primo pezzo del pezzo è stato lavorato, verificare autonomamente e confermare che è qualificato, quindi trovare un ispettore dedicato per ispezionarlo. Solo dopo che l'ispettore dedicato ha confermato che è qualificato può essere completato il debug.

4,Dopo che il primo pezzo di taglio di prova è completato, le parti lavorate devono essere prodotte in serie. Tuttavia, la qualificazione del primo pezzo non significa che l'intero lotto di parti sarà qualificato, perché durante la lavorazione, diversi materiali di lavorazione causeranno usura utensile. Materiali di lavorazione morbidi hanno meno usura utensile, mentre materiali di lavorazione dura hanno usura utensile più veloce. Pertanto, durante la lavorazione, è necessario condurre ispezioni frequenti e aumentare o diminuire tempestivamente il valore di compensazione utensile per garantire la qualificazione delle parti.

Prendendo ad esempio una certa parte, il materiale di lavorazione è K414, con una lunghezza totale di lavorazione di 180mm. A causa del materiale estremamente duro, l'usura dell'utensile è molto veloce durante la lavorazione. Dal punto di partenza al punto finale, si genererà una leggera deviazione di 10-20mm a causa dell'usura dell'utensile. Pertanto, è necessario aggiungere manualmente una leggera deviazione di 10-20mm nel programma per garantire la qualificazione del pezzo.

In breve, il principio di base della lavorazione è prima la macchina ruvida, rimuovere il materiale in eccesso dal pezzo in lavorazione e poi la macchina di precisione; Le vibrazioni devono essere evitate durante la lavorazione; Ci sono molte ragioni per evitare vibrazioni causate da deformazioni termiche durante la lavorazione del pezzo, che possono essere dovute a carico eccessivo; Può essere risonanza tra la macchina utensile e il pezzo in lavorazione, o rigidità insufficiente della macchina utensile, o può essere causata dalla passivazione utensile. Possiamo ridurre le vibrazioni con i seguenti metodi:; Ridurre la velocità di avanzamento laterale e la profondità di lavorazione, controllare se il bloccaggio del pezzo in lavorazione è sicuro, aumentare la velocità dell'utensile, che può ridurre la risonanza abbassando la velocità. Inoltre, controllare se è necessario sostituire l'utensile con uno nuovo.

5,L'esperienza di prevenire collisioni tra macchine utensili danneggia notevolmente l'accuratezza delle macchine utensili, e l'impatto varia per diversi tipi di macchine utensili. In generale, ha un maggiore impatto sulle macchine utensili con rigidità debole. Per i torni CNC ad alta precisione, le collisioni devono essere assolutamente eliminate: fintanto che l'operatore è attento e padroneggia determinati metodi anticollisione, le collisioni possono essere completamente prevenute ed evitate.

Il motivo principale delle collisioni:

Uno è l'errore di input del diametro e della lunghezza dell'utensile da taglio;

In secondo luogo, ci sono errori nell'inserimento delle dimensioni e di altre dimensioni geometriche correlate del pezzo in lavorazione, così come errori nel posizionamento iniziale del pezzo in lavorazione;

In terzo luogo, il sistema di coordinate del pezzo della macchina utensile è impostato in modo errato o il punto zero della macchina utensile viene ripristinato durante il processo di lavorazione, con conseguente cambiamento. Le collisioni della macchina utensile si verificano principalmente durante il rapido movimento della macchina utensile e i rischi di tali collisioni sono anche i più grandi, che dovrebbero essere assolutamente evitati.

Quindi gli operatori dovrebbero prestare particolare attenzione alla fase iniziale di esecuzione del programma e alla sostituzione dell'utensile. Se il programma viene modificato in modo errato o il diametro e la lunghezza dell'utensile sono inseriti in modo errato, è probabile che si verifichino collisioni. Nella fase finale del programma, se la sequenza dell'azione di ritrazione dell'asse CNC è errata, possono verificarsi anche collisioni.

Al fine di evitare le collisioni di cui sopra, l'operatore dovrebbe utilizzare appieno le funzioni delle proprie caratteristiche facciali durante l'utilizzo della macchina utensile, osservare se ci sono movimenti anormali, scintille, rumore, suoni anormali, vibrazioni o odori bruciati. Se si riscontra una situazione anomala, il programma deve essere interrotto immediatamente. La macchina utensile può continuare a funzionare solo dopo che il problema del letto è stato risolto.

In breve, padroneggiare le capacità operative delle macchine utensili CNC è un processo graduale e non può essere raggiunto da un giorno all'altro. Si basa sulla padronanza del funzionamento di base delle macchine utensili, conoscenza fondamentale della lavorazione meccanica e conoscenza di base della programmazione. Le capacità operative delle macchine utensili CNC non sono fisse, richiedono all'operatore di utilizzare appieno la loro immaginazione e abilità pratiche in una combinazione organica, che è un lavoro innovativo.