Il concetto di precisione di lavorazione

La precisione di elaborazione è utilizzata principalmente per il grado di produzione del prodotto e sia l'accuratezza di elaborazione che l'errore di elaborazione sono termini utilizzati per valutare i parametri geometrici della superficie trattata. L'accuratezza di lavorazione è misurata dal grado di tolleranza e più piccolo è il valore del grado, maggiore è l'accuratezza; L'errore di elaborazione viene espresso numericamente e più grande è il valore, maggiore è l'errore. Alta precisione di lavorazione significa piccoli errori di lavorazione e viceversa.

Ci sono un totale di 20 livelli di tolleranza da IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18. Tra questi, IT01 rappresenta la massima precisione di lavorazione del pezzo, IT18 rappresenta la più bassa precisione di lavorazione del pezzo e generalmente IT7 e IT8 sono di media precisione di lavorazione.

I parametri effettivi ottenuti con qualsiasi metodo di lavorazione non saranno assolutamente accurati: dal punto di vista della funzione del pezzo, fintanto che l'errore di lavorazione si trovi all'interno dell'intervallo di tolleranza richiesto dal disegno del pezzo, si considera di garantire l'accuratezza di lavorazione.

La qualità di una macchina dipende dalla qualità di lavorazione dei pezzi e dalla qualità di assemblaggio della macchina. La qualità di lavorazione dei pezzi comprende due parti principali: precisione di lavorazione e qualità della superficie.

La precisione di lavorazione meccanica si riferisce al grado in cui i parametri geometrici effettivi (dimensioni, forma e posizione) di un pezzo lavorato corrispondono ai parametri geometrici ideali. La differenza tra loro è chiamata errore di lavorazione. L'entità dell'errore di lavorazione riflette il livello di precisione della lavorazione. Maggiore è l'errore, minore è la precisione di lavorazione e minore è l'errore, maggiore è la precisione di lavorazione.

Metodo di adeguamento

(1) Regolare il sistema di processo

(2) Ridurre gli errori della macchina utensile

(3) Ridurre gli errori di trasmissione nella catena di trasmissione

(4) Ridurre l'usura degli utensili

(5) Ridurre lo stress e la deformazione del sistema di processo

(6) Ridurre la deformazione termica nel sistema di processo

(7) Ridurre lo stress residuo

Motivi dell'impatto

(1) Errore del principio di trattamento

L'errore del principio di elaborazione si riferisce all'errore generato utilizzando profili approssimativi della lama o relazioni approssimative di trasmissione per l'elaborazione. Spesso si verificano errori di principio di lavorazione nella lavorazione di filettature, ingranaggi e superfici complesse.

Nella lavorazione, l'elaborazione approssimativa è generalmente utilizzata per migliorare la produttività e l'economia sulla premessa che l'errore teorico può soddisfare i requisiti di precisione di elaborazione.

(2) Errore di adeguamento

L'errore di regolazione di una macchina utensile si riferisce all'errore causato da una regolazione imprecisa.

5. Metodo di misurazione

L'accuratezza di lavorazione adotta diversi metodi di misura in base ai diversi contenuti di precisione di lavorazione e requisiti di precisione. In generale, ci sono diversi tipi di metodi:

(1) A seconda che il parametro misurato sia direttamente misurato o meno, può essere diviso in misura diretta e misura indiretta.

Misura diretta: misura diretta del parametro misurato per ottenere la dimensione misurata. Ad esempio, misurare con una pinza o un comparatore.

Misurazione indiretta: misurazione dei parametri geometrici relativi alla dimensione misurata e ottenimento della dimensione misurata attraverso il calcolo.

Ovviamente, la misurazione diretta è più intuitiva, mentre la misurazione indiretta è più ingombrante. Generalmente, quando la dimensione misurata o la misura diretta non possono soddisfare i requisiti di precisione, è necessario utilizzare la misura indiretta.

(2) A seconda che il valore di lettura dello strumento di misura rappresenti direttamente il valore della dimensione misurata, può essere diviso in misura assoluta e misura relativa.

Misura assoluta: il valore di lettura rappresenta direttamente la dimensione della dimensione misurata, misurata con una pinza vernier.

Misura relativa: Il valore di lettura rappresenta solo la deviazione della dimensione misurata rispetto alla quantità standard. Se si misura il diametro di un albero con un comparatore, è necessario prima regolare la posizione zero dello strumento con un blocco di misura, quindi misurare. Il valore misurato è la differenza tra il diametro dell'albero laterale e la dimensione del blocco di misura, che viene chiamato misura relativa. In generale, la precisione relativa di misura è più elevata, ma la misura è più complicata.

(3) Secondo se la superficie misurata è a contatto con la testa di misura dello strumento di misura, può essere divisa in misura di contatto e misura senza contatto.

Misurazione a contatto: esiste una forza di misura quando la testa di misura è a contatto con la superficie da contattare e ha un effetto meccanico. Se si misurano parti con micrometro.

Misura senza contatto: la testa di misura non entra in contatto con la superficie della parte misurata e la misura senza contatto può evitare l'influenza della forza di misura sui risultati della misura. Come utilizzando il metodo di proiezione, il metodo di interferenza dell'onda luminosa per la misurazione, ecc.

(4) Secondo il numero di parametri misurati contemporaneamente, può essere diviso in singola misura e misura completa.

Misura singola: misura separatamente ogni parametro della parte testata.

Misura completa: misurazione degli indicatori completi che riflettono i parametri pertinenti delle parti. Quando si misurano i fili con un microscopio utensile, il diametro effettivo del passo, l'errore del mezzo angolo del profilo e l'errore cumulativo del passo del filo possono essere misurati separatamente.

La misurazione completa ha generalmente un'elevata efficienza ed è più affidabile nel garantire l'intercambiabilità delle parti ed è comunemente usata per ispezionare le parti finite. La singola misura può determinare l'errore di ogni parametro separatamente ed è generalmente utilizzata per l'analisi del processo, l'ispezione del processo e la misurazione dei parametri specificati.

(5) Secondo il ruolo della misura nel processo di lavorazione, può essere diviso in misura attiva e misura passiva.

Misura attiva: il pezzo viene misurato durante il processo di lavorazione e i risultati vengono utilizzati direttamente per controllare il processo di lavorazione del pezzo, impedendo così tempestivamente la generazione di prodotti di scarto.

Misura passiva: Misura effettuata dopo la lavorazione del pezzo. Questo tipo di misurazione può determinare solo se le parti lavorate sono qualificate e si limita alla scoperta e alla rimozione dei rifiuti.

(6) Secondo lo stato della parte testata durante il processo di misurazione, può essere diviso in misura statica e misura dinamica.

Misura statica: misura la quiete relativa. Misurare il diametro con un micrometro.

Misura dinamica: durante la misurazione, la superficie misurata si muove rispetto allo stato di lavoro simulato della testa di misura.

Il metodo di misura dinamico può riflettere la situazione delle parti che si avvicinano allo stato di utilizzo, che è la direzione di sviluppo della tecnologia di misura.