1. È meglio utilizzare un tipo e una dimensione geometrici uniformi per la cavità interna e la forma dell‘elaborazione di parti di precisione. Ciò può ridurre le specifiche degli utensili e il numero di modifiche degli utensili, rendere conveniente la programmazione e migliorare l‘efficienza produttiva.

2. La dimensione del filetto della scanalatura interna determina la dimensione del diametro dell‘utensile, quindi il raggio del filetto della scanalatura interna non dovrebbe essere troppo piccolo. La lavorazione della parte è correlata all‘altezza del profilo lavorato e alla dimensione del raggio dell‘arco di trasferimento.

3. Durante la lavorazione e la fresatura del piano inferiore di pezzi di precisione, il raggio di raccordo del fondo della scanalatura non dovrebbe essere troppo grande.

4. Dovrebbe essere utilizzato il posizionamento di riferimento unificato. Nella lavorazione CNC di precisione, se non esiste un posizionamento di riferimento unificato, la posizione e le dimensioni delle due superfici saranno incongrue a causa della reinstallazione del pezzo. Per evitare problemi e garantire l‘accuratezza della posizione relativa dopo due processi di serraggio, è necessario utilizzare un posizionamento di riferimento unificato.

Precauzioni: è meglio avere un foro adatto sulla parte come foro di riferimento di posizionamento. In caso contrario, il foro di processo dovrebbe essere impostato come foro di riferimento di posizionamento (come l‘aggiunta di alette di processo sul grezzo o l‘impostazione di fori di processo sulla bilancia da fresare nel processo successivo). Se non c‘è un foro di processo, almeno la superficie finita dovrebbe essere usata come riferimento unificato per ridurre l‘errore causato da due serraggi. Inoltre, dovrebbe anche essere analizzato se la precisione di lavorazione richiesta e la tolleranza dimensionale della parte possono essere garantite, se ci sono dimensioni extra che causano contraddizioni o dimensioni chiuse che influenzano la disposizione del processo.