一、折り畳み加工内容1、L折りは角度によって90切りと非90切りに分けられる。

加工によって一般加工（L> ; V/2）と特殊加工（L< ; V/2）がある。

1>、金型は材質、板厚、成形角度によって選ぶ。

2>、位置依存の原則

1）2つの後定規の位置決めを原則とし、ワークの外形で位置決めする。

2）1つのバックゲージを位置決めする時、傾斜に注意し、ワークの曲げ寸法と同じ中心線にあることを要求する。

3）小折曲げの場合、バックレスト加工が好ましい。

4）後定規の中間より下にあることが好ましい。（位置決め時にバックゲージが上がりにくい）

5）位置端に寄りかかって、後定規に近いのが良い。

6）長辺の寄りかかりを優先する。

7）治具を用いて位置決め（斜辺の不規則な位置決め）を補助する。

3>、注意事項

1、加工時の位置決め方式と各種の位置決め加工方式における後定規の運動方式に注意しなければならない。

2、金型の正装時に折り曲げ、後定規は後引きして、ワークが折り曲げ時に変形するのを防止する。

3、大きいワークの内部が折り曲げられる時、ワークの外形が大きいため、折り曲げ領域が小さく、工具と折り曲げ領域を一致させにくく、ワークの位置決めが難しい、または折り曲げワークが破損する。以上の状況の発生を避けるために、加工の縦方向に位置決め点を追加することができ、このように2つの方向から加工を位置決めし、加工位置決めを便利にし、そして加工安全性を高め、ワークの損傷を避け、生産効率を高める。

2、N折N折は形状によって異なる加工方式を採用しなければならない。曲げた場合、その内寸法は4 MMより大きく、X寸法の大きさは金型の外形によって制限される。材料内の寸法が4 MM未満の場合は、特殊な方法で加工します。

1>、材料の厚さ、寸法、材質及び曲げ角度に基づいて型を選択する。

2>、位置依存の原則

1）ワークが工具と干渉しないことを保証する

2）位置決め角度が90度未満であることを保証する。

3）2つの後定規を用いて位置決めすることが好ましく、特殊な場合を除く。

3>、注意事項

1）Lを折り曲げた後、期角度は90度或いは90度よりやや小さいことを保証して、加工位置を便利にしなければならない。

2）二つ折り加工の場合、位置決め位置は加工面を中心に位置決めすることが要求される。

3、Z折は段差とも呼ばれ、つまり正と逆の折曲である。角度に応じて斜辺セグメント差と直線エッジセグメント差を分けます。

曲げ加工の最小寸法は加工金型によって制限され、最大加工寸法は加工機台の外形によって決定される。一般的に、Z折の内寸が3.5 T未満の場合は、段差型加工を採用する。3.5 Tより大きい場合は、通常の加工方法を採用する。

1>、位置依存の原則

1）位置により便利で、安定性が良い。

2）一般的には、位置決めはL折と同じである。

3）二次位置決めは加工ワークと下型の平坦化を要求する。

2>、注意事項

1）L折の加工角度は必ず所定の位置にしなければならず、一般的には89.5〜90度が要求される。

2）後定規を後引きする場合、ワークの変形に注意する。

3）加工の優先順位は必ず正確でなければならない。

4）特殊な加工に対して、以下の方法で加工することができる：

ちゅうしんせんぶんりほう

小V加工（曲げ係数を大きくする必要がある）

かながたせいけい

研磨下型

4、逆折圧平逆折圧平は圧死辺とも呼ばれる。

デッドエッジの加工ステップは、

1、まず曲げ挿し込み深さを35度程度にする。

2、さらにプレス成形で平らにして貼り付ける。

1>、ダイス選択方式

5-6倍の材料厚で30度の絞り下型のV溝幅を選択し、加工死辺の具体的な状況に基づいて上型を選択する。

2>、注意事項

死辺は両辺の平行度に注意しなければならない。死辺の加工寸法が長い場合、平らな辺は先に反り角を折ってから平らにすることができる。短い死辺には、マット加工を採用することができます。

5、圧金は折床圧卯合金具を利用し、一般的にはダイ、治具などの補助金型加工を利用しなければならない。

一般的には、ナット、スタッド、ボルト、その他の金具があります。

加工上の注意：

1、ワークの外形に逃げ加工が必要な場合、逃げ加工を行う。

2、加工が終わったらトルク、推力が基準に達しているかどうか及び金物とワークが平らに密着しているかどうかを検査する。

3、曲げ後押し卯、工作機械のそばで押す時、加工避位と金型の平行度に注意しなければならない。

4、膨張卯の場合、膨張卯辺に亀裂があってはならず、膨張卯辺はワークの表面より高くできないことに注意しなければならない。

6、型易成形の一般的な型易成形の加工内容は以下を含む：小段差、フック、ブリッジ、バッグ、圧弾片及びいくつかの不規則な形状。

型容易性の設計原理「LASER切断型容易性設計原理」参照

易模は一般的に後定規で位置決めしたり、自己位置決めしたりする。

易型で上記内容を加工する加工は、その機能と組立要求が影響を受けることなく、外観が正常であることが最も重要である.

二、折り畳み加工によく見られる問題とその解決方法1、加工時にスリップが発生する現象の原因分析：

1、曲げ型選択時に一般的に（4-6）TのV溝幅を選択する。ベンドの寸法が選択したV溝幅の半分未満であると、スリップ現象が発生します。

2、選択したV溝が大きすぎる

3、プロセス処理

解決方法

1、中心線逸脱法（偏心加工）。ベンドの内寸法が（4-6）T/2未満の場合は、小さい分だけ補う

2、マット加工。

3、小V溝で折り曲げ、大V溝で加圧する。

4、小さいV溝を選択する。

2、内部曲げ幅が標準金型幅より狭い原因分析：

折り曲げ加工部は、下型の標準幅が最小で10 MMであるため、10 MM未満に開いている。90度のベンドであれば、その長さ寸法は2（L＋V／2）＋Tより小さくてはならない。このような曲げは、金型をダイホルダに固定する（すなわち、上向き方向の自由度が制限されていないことを除いて）金型の変位を回避してワークを廃棄したり、安全事故を起こしたりする必要があります。

解決方法：

1>をクリックして、寸法を大きくする（顧客と協力する）、つまり内部割引の幅を大きくします。

2>、易模加工

3>、研削工具（これにより加工コストが上昇）

3、穴がベンドラインに近すぎると、ベンドによって穴引張り、反転の原因分析：

ベンドラインからの穴の距離をLと仮定すると、L< ;（4--6）T/2の場合、穴は材料を引きます。主に曲げ過程で、力を受けた延伸によって材料が変形し、それによって引張り、反転現象が発生するからである。

異なる板厚に対して、既存の標準金型の溝幅に従って、その最小L値は次の表の通りである：

解決方法：

1>、サイズを大きくして、成形後にフランジを磨きます。

2>を選択して、穴をベンドラインに拡大します（外観、機能に影響を与えず、お客様が同意する必要があります）。

3>、割線処理または圧線処理

4>、金型偏心加工

5>、穴寸法を修正する

4、引き出しエッジと曲げラインの距離Lが小さく、曲げ後の引き出し位置の変形原因分析：

L< ;（4−−−6）T／2の場合、抜き型が下型に接触しているため、折り曲げ中に抜き型が力を受けて変形する。

解決方法：

1>、割線処理または圧線処理。

2>を選択して、抜き寸法を修正します。

3>、特殊金型を用いて加工する

4>、金型偏心加工

5、長死辺圧平後の反りの原因分析：

デッドエッジが長いため、平坦化時に密着できず、その端部が平坦化されて反りが生じる。;このような状況が発生し、圧平の位置と大きな関係があるので、圧平の際には圧平の位置に注意しなければならない

解決方法：

1>、エッジを折り曲げる前に反り角を折り曲げ（模式図を参照）、次に平らにする。

2>、マルチステップフラット化：

まず端部を押して、死辺を下に曲げる。

根元を平らにする。

注意：圧平効果は操作者の作業技能と関係があるので、圧平時に実際の状況に注意してください。

6、大高さ抽橋の破断しやすい原因分析：

1>、ブリッジの高さが高すぎるため、材料の延伸が激しく破断を招いた。

2>、型容易角の未修理研磨または修理研磨が不足している。

3>、材料の靭性が悪いか、橋体が狭すぎる。

解決方法：

1>、破断した側にプロセス穴を長くします。

2>、ブリッジ幅を大きくします。

3>、型R角を修正し、円弧遷移を増大する。

4>、ブリッジに潤滑油を加える。（そのため方法によりワーク表面が汚れてしまうため、AL部品などには採用できない）

7、型易加工時、加工寸法が走る原因分析：

加工中にワークが前方へ押圧力を受けるため、ワークが前方へ変位し、前部の小反り角寸法Lが大きくなる。

解決方法：

1>を選択して、図中の影の部分を磨きます。普通は差があればいくらでも補う。

2>、型容易自己位置決め部分をすべて研磨し、後定規位置決めに変更する。（下図のように）

8、下料の総寸法（展開を指す）は小さいか大きいか、円面と一致しない。原因分析：

1>、プロジェクトの展開が間違っています。

2>あ、材料の寸法が間違っています。

解決方法：

偏差方向における偏差の総量及び折り曲げ刃数から、折り曲げ毎に割り当てられた偏差を算出した。

計算された分配公差が公差範囲内であれば、ワークピースは許容されます。

サイズが大きい場合は、小さなV溝で加工することができます。

サイズが小さい場合は、大きなV溝で加工することができます。

9、穴抜き卯合後の膨張割れ或いは卯合がきつくなく、変形原因の分析：

1>、膨張割れは、パンチRの角が小さすぎるか、フランジのバリが大きすぎるためである。

2>あ、卯がしっかりしていないのは、穴が開いていないからです。

3>、変形に穴の位置ずれや卯合方式が存在することはない。

解決方法：

1>、大R角のパンチを選択変更します。

注意：穴を開けて縁をめくるときの穴の周りのバリ。

2>、圧力をかけ、サラダホールを増やして深め、R角の大きなパンチに変更します。

3>、卯合方式及び穴ずれの原因法を変更する。

10、ねじ柱のねじれやねじれ後のワーク変形原因の分析：

1>、製品を加工する時にワークを平らにしていません。

2>、ワーク下面の受力が不均一または圧力が大きすぎる。

解決方法：

1>、ネジ柱を押すときはワークを平らにします。

2>を使用して、支持フレームを作成します。

3>、圧力を再調整します。

4>、下面の受力範囲を大きくし、上面の付勢範囲を小さくする。

11、段差後の両側が平行でない原因分析：

1>、金型は修正されていません。

2>、上、下型シムは調整されていません。

3>、上、下型面の選択が異なります。

解決方法：

1>を選択し、金型を再校正します。

2>、シムを増減する。（具体的な調整方法は「段差加工技術」を参照）

3>、金型偏心。

4>、面取を交換して、上、下型の面を同じにします。

12、製品表面の折り目が深すぎる原因分析：

1>、下型V溝が小さい

2>、下型V溝のR角が小さい

3>ああ、材質が柔らかすぎる。

解決方法：

1>、大V溝加工を採用

2>、大R角を用いた金型加工

3>、マット折り曲げ（マット鋼片またはスラストゴム）

13、近接ベンドにおけるベンド後の変形原因分析：

曲げ中はテーブルの運転が速く、ワークの変形中の上向き曲げ速度は操作者の手によるワークの把持運動の速度よりも大きい。

解決方法：

1>、テーブルの運転速度を下げる

2>操作者の手による把持速度を増加させる。

14、AL部品の折り曲げによる亀裂発生の原因分析：

AL材には特殊な結晶構造があるため、折り曲げ時に平行リップル方向に破断が生じやすい。

解決方法：

1>、材料を投入する際に、AL材を回転させて折り曲げ垂直方向に切断することを考慮する（材料の折り曲げ方向が木目に垂直であっても。

2>、上型R角を大きくする。