NC 5軸加工時の不適切な操作は、加工精度、工作機械の性能、加工効率、安全性、加工コストなど、さまざまな面に影響を与える可能性があります。以下はこれらの影響の詳細な分析です：1.加工精度・直接誤差：不適切な操作により工具経路が予め設定された軌跡から逸脱し、加工誤差が生じる可能性がある。例えば、誤ったプログラム入力、工具補償設定の不適切、または工作機械座標原点設定の誤りは、加工品の寸法と形状精度に直接影響します。・非線形誤差：5軸連動加工において、回転軸と線形軸の同時運動のため、非線形誤差が存在する。不適切な操作はこの誤差を激化させ、加工品の表面品質の低下を招く可能性がある。​2. 工作機械の性能・機械部品の摩耗：頻繁な誤操作は工作機械部品の摩耗を加速させる可能性があり、例えば軸受、ガイドレール、ねじなど、ひいては工作機械の精度と寿命に影響を与える。・電気システムの故障：不適切な操作はまた、ドライバ、センサ、コントローラなどの電気システムの故障を引き起こし、工作機械の性能が低下したり、停止したりする可能性がある。3.加工効率・停止時間の増加：操作が不適切であると、工作機械が頻繁に停止して故障の調査と修復を行う可能性があり、それによって加工周期を延長し、加工効率を下げる。・材料浪費：加工精度が不足すると廃品率が上昇し、材料コストが増加する可能性がある。4.安全性・人身傷害リスク：不適切な操作は作業者を危険にさらす可能性があり、例えば刃物の刃崩れ、工作機械の暴走など、人身傷害のリスクを高める。・設備損傷リスク：誤った操作パラメータまたはプログラムは工作機械の過負荷、衝突などの事故を引き起こし、設備の損傷を引き起こす可能性がある。5.加工コスト・メンテナンスコストの上昇：不適切な操作による工作機械の故障と摩耗の増加により、工作機械のメンテナンスコストが上昇する。・間接コストの増加：加工精度不足による廃品率の上昇、停止時間の増加などは、間接的に加工コストを増加させる。具体的な操作の不適切な例及び影響⒈操作の不適切な例：・操作マニュアルと規程に従って操作していない。・プログラム入力エラーまたは工具補償設定が不適切です。・工作機械座標原点設定が間違っているか、定期的なキャリブレーションが行われていない。・加工中に材料の変化に適応するために切削パラメータを適時に調整していない。具体的な影響：・加工品の寸法と形状精度が基準を満たしていない。・加工品の表面品質が低下し、例えば粗さが増加し、うねりが明らかになったなど。・振動の激化、騒音の増大など、工作機械の性能が低下している。・加工効率が低下し、加工サイクルが延長される。・材料費と人件費を増やす。