精密加工は工具切削加工、研削加工、特殊加工、複合加工の4種類に分けることができる。

加工技術の発展に伴う、多くの新しい加工メッカニスムが出現したため、精密加工、特に微細加工において。部品成形機構と特徴による。除去加工、結合加工、変形加工の3つに大別される。除去加工は分離加工とも呼ばれ、力、熱、電気、光などの加工方法を利用してワクから材料の一部、例えば切削、研削、電気加工などを除去する。結合加工は理化法を用いてワクの表面に付着（堆積）、注入（浸透）、溶着の異なる材料、例えばめき、蒸着、酸性化、浸炭、次に、溶着などを行う。変形加工は力、熱、分子運動などの手段を利用してワックに変形を生じれさせ、その寸法、形状、性能を変え、例えば鋳造、鍛造などである。

加工の概念はですに伝統的ななな除去加工手段を突破し、堆積、成長、変形などの特色を持ち、同時に表面処理を強調し、表面加工技術を形成した。

精密機械（切削）加工は無屑プロセスに比べて、切削加工の利点はまずみ、高い材料切除率と良好な経済性があることにある。例えばレーザプラズマ加工プロセスと比較すると、これは、このプロセスは現在、大きなエネルギーを供給してこれ、より高い材料切除率を達成することができるためある。一方、加工されたワクが寸法や形状精度の要求に達するかどうかはまだ問題がある。無屑プレス加工は、主に大量生産に用いられ、最終的に合格したワック形状を得るためには後続切削加工が必要であることが多い。したがって、機械（切削）加工の主な利点は、ワクをより高い精度にすることができることである。

精密機械加工「style=」font-family：等線font-size：14px; white-space: normal;「＞機械加工の応用は広く、特に小ロット生産の腱発生傾向に伴う、ワックの形状と寸法精度に対する要求は高くなり、機械加工のために新しくなり広い分野を開拓した。旋盤を使用するにはもちろん各種の旋削加工が必要であるが、ドレール、ミリング、研削及び歯切りなどの加工過程はすべて1台の旋盤に集中して完成する（工程集積）傾向があります、これが現在発展している車ミリング加工センターの複合工作機械の加工方法であることに注意すべきことである。

精密機械加工の技術は難度が高く、影響要素が多く、関連面が広く、投資強度が大きく、製品の個性が強く、その主な内容は以下の5つの方面がある：

1.1メカニズムを加工する。伝統のな加工方法の精密化のほか、非伝統のな加工（特殊加工）方法は急速に発展している。現在、伝統的ななな加工方法は、主にダイヤモンド工具の精密切削、ディスクダイヤモンド微粉砥石の精密研削、精密高速切削、精密ベルト研削などである、非伝統的ななな加工方法は、主に電子ビーム、イオンビーム、レーザビームなどの高エネルギービーム加工、電気火花、電気化学加工、フォートリソグラフ（エッチング）などがある。そして、複合加工機構を有する電解研磨、磁性研磨、磁気流体研磨、超音波ホーニングなどの複合加工方法が現われた。加工機構の研究は精密と超精密加工の理論の基礎と新技術の成長点である。

1.2被加工材料。精密機械加工の被加工材料は、化学成分、物理力学性能、化学性能、加工性能における格子的な要求があり、材質が均一で、性能が安定で、外部内部にマグロとミクロの欠けがないべきである。性能要求に合致する被加工材料は、精密機械加工の期待される効果を得ることができる。

1.3加工設備と技術設備。精密機械加工には高精度、高剛性、高安定性と自動化された工作機械、対応するダイヤモンド工具、立方窒化ホウ素工具、ダイヤモンド砥石、立方窒化ホウ素砥石、及び対応する高精度、高剛性クランプなどの技術装備が必要であり、加工品質を保証することができる。

1.4検査。精密機械加工は対応する検査技術を備え、加工と検査の一体化を形成しなければならない。精密機械加工の検出には、オフライン検出、インプレス検出、オフライン検出の3つの方法がある。

1.5作業環境。精密機械加工は一定の環境下で作業していること、精度と表面品質上の技術パラメータを達成することができる。作業環境の条件は、主に温度、湿度、浄化、防振などの面での要求があり、ファッショは音、光、静電、電磁、放射線などの面での特殊な要求がある。