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1.起動時に3軸原点復帰を行う、機械的レーザー油、主軸油圧油が十分であるかどうかを検査する。十分ではないのでタイムリに給油しなければならない。

2.加工ワクのサーズは図面に対応して、わずかの差でも上の管理やプログラミネーションを仰ぐ必要があります。

3.加工中にプログラムが切断されてプログラムを変更することもできますので、必ずタイムラリーにチェッカーしなければなりません。

4.加工中に交換刃が必要な単節を打ちながらXYZ軸をゼロにする。切替後に加工の深さに影響しない場合は、工具用ハンドルをXYZ軸に直接振れてから加工します。交換後に加工の深さに影響を与える可能性がある場合は、ナフをもう1度3軸をゼロ位置に振って加工しなければなりません。この操作は未熟者にとっては複雑ですが、これは加工の中で身につけなければならないものです。5.各プログラムの実行には対刀が必要です。刀を忘れることは危険な操作であり、軽い者は障害を起こし、重い者は命を落とし、機は人を壊して死ぬ。そのため、ナフの操作をして覚えておきましょう。

6.G 60に数がゼロになっていないためにワクの廃棄が発生することが多い。加工にG 60にうとしは、終わったぐにまっすぐにしてください。また、後の操作がタイムリに見られなければ、後に作ったワクは、不良品になっています。

7.対刀の方法：一般的には10ミリーのピンを私たちの普遍的な対刀の道具として選択します。もう1つは、あり精度のないものを作ることです。安く、ナフがワックの表面に直接向かう方法をとります。前者の操作方法は、工具をホイールでワック表面から一定距離かつ10 mmピンよりも低い距離でクランプさせないと、ピンをワック表面にセットし、ホイールをゆずりと上にクランプさせ、10 mmピンが工具の底部を少しずつ抜けさせることができるまでクランプすると対刀に成功する。『注：この対刀は最も正確にあるが、ワットからはピンの距離が10ミリ足ない。だから、その後の加工にはG 60一方向オフセットのZ軸を使用しなければならない。G 60 Z軸に−10と力を入れると、作業のゼロ位置はワットの表面にちょうどある。』この2つの方法はナイフ混合に注意しないと、衝突事故が最も発生しやすい。対刀のゼロ位置が異なるため、G 60には-10がある場合はワークの表面に直接対向する方法をとると衝突します。そのため、選択した対刀の方法については、G 60のZ軸の値を慎重にしてください。

8.一般的なななな加工の手もととして主に精度があるのはピン穴、ポスト穴、インサート溝、キー溝などである。ピン穴を作る際の加工方法は、10ミリーのピン穴を例に挙げると、まず9.0のドレルで底穴を打ち、その後9.8のドレルで穴を広くし、その後10ミリーのリマで穴を絞ることになります。しかし、ここで注意しなければならないのは、9.8ドレールをドレールすることに10ミリーのピンをピン穴に当ててみることだということです。9.8ドレールの穴は必ず9.8で、一定の誤差があるとは確信できません。また、10ミリメートルのピンを入れてはいけませんとしたら、後のドリールプログラム・を続けます。ドリルが終わってからカリマを使うときも注意しなければなりません。リマが最初の穴を絞る場合も10ミリーのピンで穴を開けなければなりません。